Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. Die Ursache der Selbstentzündung ausströmenden Wasserstoffes nach Untersuchungen von W. Nusselt. Bei der Verwendung von Wasserstoff zum Füllen von Luftschiffen wurde häufig eine Selbstentzündung des ausströmenden Gases beobachtet. Diese gab mehrfach Veranlassung zu sehr ernsten Unfällen. Schon während des Krieges wurde infolgedessen eine Anzahl von Physikern, Chemikern und Ingenieuren beauftragt, die Ursache der unerwünschten Erscheinung festzustellen. Lange führten die angestellten Untersuchungen nicht zum Ziele. Erst Prof. W. Nusselt gelang die restlose Erklärung des Vorganges. Folgende Tatsachen bildeten die Voraussetzung der von ihm vorgenommenen experimentellen Prüfung: Schon während des Baues der ersten lenkbaren Luftschiffe in Friedrichshafen traten bei Undichtigkeiten der Füllschläuche, durch die Wasserstoff von den Seitenanschlüssen der Verteilleitung in die Zellen des Fahrzeuges gelangt, explosionsartige Erscheinungen auf. Stets wurden daher Wassereimer und nasse Tücher bereit gehalten, um die sich zeigenden Flammen zu löschen. Fernerhin beobachtete man auch beim Oeffnen von Stahlflaschen mit Wasserstoffüllung Selbstentzündung. Sie führte in verschiedenen Fällen zum Verluste von Luftschiffhallen und Fahrzeugen. Das Bedürfnis nach Abhilfe machte sich immer dringender geltend. Naheliegend war es, zunächst eine rein thermische Ursache, beispielsweise eine partielle Erhitzung des Gases, als Grund der Explosion zu vermuten. Dagegen spricht der Umstand, daß der ausströmende Wasserstoff infolge der Steigerung seiner kinetischen Energie eine entsprechende Abnahme des Wärmeinhaltes bzw. der Temperatur erfährt. Demgegenüber tritt aber durch die Reibung des mit außerordentlicher Geschwindigkeit fließenden Gasstromes an der Wand der Austrittsstelle eine örtliche Erwärmung auf. Sie kann möglicherweise der Grund sein, daß die Entzündungstemperatur erreicht wird. Um diese Frage beantworten zu können, wurden 2 schmiedeiserne Kessel mit Wasserstoff gefüllt, dessen Druck bis 20 at betrug. Er strömte durch eine einzöllige Leitung zunächst zu einer scharfkantigen Düse und dann zu einer eisernen Scheibe mit 3 mm Bohrung, die wiederum mit scharfkantigem Innengewinde versehen war. Trotz der auf diesem Wege erzielten starken Reibung trat eine Selbstentzündung nicht ein. Sie ließ sich auch nicht dadurch herbeiführen, daß man Holz und Hartgummi zur Herstellung der erwähnten Scheiben verwandte. Ebensowenig wirksam erwies sich eine Erhöhung der Reibung durch Beimengung eines Pulvers. Es wurden dem Gasstrome zugesetzt Eisenoxyd, Eisenoxydhydrat, Eisenoxyduloxyd, verrostete Eisenfeilspäne, Sand im reinen Zustande und vermischt mit Eisenoxyd, ohne daß eine Selbstentzündung stattfand. Um eine in der Praxis eintretende Undichtheit durch die Versuchseinrichtung möglichst naturgetreu nachzuahmen, verschloß man das Rohrende durch einen Flansch, lockerte dessen Verschraubung ein wenig und zog Abpreßschrauben an, so daß Gas bzw. ein Gasstaubgemisch durch den entstehenden Spalt ausströmen konnte. Zur Dichtung wurde Gummi benutzt. Eine Zündung machte sich nicht bemerkbar. Nunmehr ersetzte man den Gummi durch Klingerit und erzielte den Erfolg, daß beim Ausströmen von Wasserstoff und Eisenoxydpulver Selbstentzündung eintrat, die von einem dumpfen Knall begleitet war. Der Wasserstoff verbrannte mit heller, gelber Flamme. Der Vorgang wiederholte sich regelmäßig, wenn der Spalt hinreichend groß und dem Gas eine genügende Menge Eisenoxydstaub beigemengt war. Der Kesseldruck hatte keinen Einfluß auf den Eintritt der Zündung. Diese fand niemals statt, wenn die Dichtungsscheibe aus Gummi bestand. Benutzte man jedoch eine Bleischeibe oder ließ man die Dichtung ganz fort so beobachtete man wiederum den beschriebenen Vorgang. Ferner erfolgte Zündung, wenn man dem Gas als Staub Eisenoxyduloxyd und Braunstein beimischte, während ein Zusatz von Eisenhydroxyd, Schmirgel, Schamottemehl, Talkum sich als wirkungslos erwies. Diese letzte Beobachtung war insofern bedeutungsvoll, als sie zeigte, daß gerade stark reibende Pulver nicht die Selbstentzündung befördern und derselben somit keine rein mechanisch – thermischen Ursachen zugrunde liegen können. Sehr viel Wahrscheinlichkeit hatte demgegenüber die Annahme, daß die Selbstentzündung durch einen thermo-chemischen Vorgang veranlaßt wird, denn kein Zweifel konnte darüber bestehen, daß die Art des Pulvers nicht gleichgültig war. Folgende Möglichkeiten mußten in Betracht gezogen werden. Durch Reibung wird eine örtliche Erwärmung hervorgerufen, welche so lange bemerkbar bleibt, bis Sauerstoff aus der Luft in den Gasstrom hineindiffundiert und die katalytische Wirkung des erhitzten Pulvers zur Zündung führt. Deren Auslösung kann ferner dadurch verursacht werden, daß die Erwärmung im Spalt eine teilweise Reduktion des Pulvers veranlaßt, wodurch ein zündfähiges Gemisch entsteht, das infolge der Anwesenheit des als Katalysator dienenden Pulvers verbrennt. Endlich erschien es nicht ausgeschlossen, daß das Eisenoxyd im Spalt zu feinverteiltem, sogenanntem pyrophorem Eisen reduziert wird, welches die Eigenschaft besitzt, sich bei Berührung mit Luft augenblicklich zu entzünden. Um zur Klarheit zu gelangen, nahm man zunächst eine Prüfung der katalytischen Wirkung von Eisenoxyd vor. Man stellte zu diesem Zwecke in eine kugelförmige Bombe eine Porzellanschale mit Eisenoxydpulver, füllte die Bombe mit Knallgas, erhöhte den Druck auf 10 at und ließ die Anordnung mehrere Tage stehen. Eine langsame Verbrennung trat nicht ein und wurde ebensowenig beobachtet, als man die Bombe durch einen Wassermantel bis 100° erhitzte. Aehnliche Untersuchungen nahm man bei höheren Wärmegraden unter Benutzung eines Thermostaten vor. Sie bewiesen, daß die Anwesenheit von Eisenoxyd zwar genügt, um bei 200° C. Knallgas zur langsamen Verbrennung zu bringen, eine Explosion aber auch bei 380° C. nicht eintritt. Schließlich stellte man unter Zuhilfenahme eines rotierenden Kalorimeters, dessen Inhalt eine starke Durchwirblung erfuhr, fest, daß auch durch eine Bewegung des Wasserstoffes gegenüber dem Eisenoxyd keine hinreichende katalytische Wirkung erzielt wurde. Selbst bei einer Temperatur von 400° trat keine plötzliche Verbrennung ein. Dies zeigte, daß die beiden oben an erster Stelle genannten Vermutungen hinsichtlich der Zündungsursache unbegründet sind. Desto wahrscheinlicher erschien die dritte Annahme, denn alle pulverförmigen Beimengungen, die zur Selbstzündung führten, konnten in den pyrophoren Zustand gebracht werden. Zur näheren Prüfung ordnete man hinter dem Zündflansch eine 20 cm lange Leitung an. Durch diese mußten die sich möglicherweise bildenden pyrophoren Körper vom Gasstrome geschwemmt werden, und deren Entzündung am Leitungsende beim Austritt in die Luft war zu erwarten. Eine derartige Wirkung trat indessen nicht ein, so daß sich auch die letzte thermo – chemische Begründung der Selbstzündung als unhaltbar erwies. Man stand vor einem Rätsel, bis W. Nusselt die Beobachtung machte, daß vor Eintritt der Zündung am Flansch blauviolettes Glimmlicht auftrat, das stärker wurde, wenn viel Staub ausströmte. Leider war keine Zeit zur ruhigen Beobachtung des Vorganges, da unmittelbar nach Auftreten des Lichtes die Explosion stattfand. Jedenfalls aber machte sich mit zwingender Ueberzeugungskraft die Vermutung geltend, daß der Zündungsvorgang elektrischer Natur sei. Sie bestätigte sich. Befestigte man am Leitungsrohre einen Kupferdraht, dessen zugespitztes Ende derartig herumgebogen war, daß es in der Achse des austretenden Gasstromes lag, so fand keine Zündung mehr statt. Eine solche trat aber augenblicklich bei Entfernung des Drahtes ein. Der Grund für diese Beobachtung kann nur darin zu suchen sein, daß der Draht ein elektrisches Feld im Strahle beeinflußt. Eine Ionisierung des Gasstromes änderte die Zündgeschwindigkeit in keiner Weise. Indessen sind die Ladungserscheinungen an das Auftreten von Staubteilchen im Wasserstoff gebunden. Um Selbstzündungen zu vermeiden, ist es daher in erster Linie notwendig, die Leitung staubfrei zu halten. Dies kann durch Austrocknung des Wasserdampfes nach dem Ausfrierverfahren geschehen. Auf diesem Wege wird die Bildung von Rost vermieden, welchen der Hauptbestandteil des Staubes ist. Allerdings stellt sich das genannte Verfahren recht kostspielig, jedoch erhöht die Trocknung des Wasserstoffes den Auftrieb des Luftschiffes. Füllt man letzteres, wie dies neuerdings in Amerika geschieht, mit unbrennbarem Helium, so ist jede Zündgefahr beseitigt. (W. Nusselt in Ztschr. d. Ver. dtsch. Ing., Heft 9, 1922.) Schmolke. Erhöhung der Wärmewirtschaftlichkeit bei der Teerdestillation. Die Destillation des Teers erfolgt seit langen Jahren in unterbrochenem Betriebe unter Verwendung von stehenden oder liegenden Blasen, die abgesehen von der Vergrößerung des Fassungsvermögens im Laufe der Zeit nur geringfügige bauliche Aenderungen erfahren haben. Die neueren ununterbrochen arbeitenden oder halbstetigen Verfahren führen sich nur langsam ein und sind noch verhältnismäßig wenig verbreitet. Dagegen ist man in letzter Zeit, wie A. Thau in der Zeitschrift „Glückauf“ berichtet, mit Erfolg bemüht, die Wärmewirtschaft bei der Teerdestillation zu verbessern. In England ist man schon vor längerer Zeit in dieser Richtung bahnbrechend vorgegangen, indem man die heißen Teerdämpfe, statt sie direkt mit Wasser abzukühlen, zunächst zur Vorwärmung und Entwässerung des Teers benutzt. Die hierdurch erzielten Brennstoffersparnisse haben bewirkt, daß die. Arbeitsweise in England allgemein eingeführt ist, während man bei uns Anlagen dieser Art nur selten findet. Die Abmessungen des Vorwärmers werden so gewählt, daß er gerade eine Blasenfüllung faßt. Er wird hochgestellt, damit der vorgewärmte und entwässerte Teer durch ein am Boden des Vorwärmers angebrachtes Rohr mit Hahn unmittelbar in die Destillierblase abgelassen werden kann. Die Vorwärmung des Teers erfolgt durch eine eingebaute Rohrschlange, deren oberes Ende mit dem Helm der Destillierblase verbunden ist, während sich an das untere Ende der Wasserkühler anschließt. Da im Vorwärmer die Temperatur bis auf etwa 150° steigt, wird aus dem Rohteer nicht nur das darin enthaltene Wasser, sondern auch das Leichtöl abgetrieben; der Vorwärmer ist daher ebenso wie die Teerblase mit einem Helm versehen, an den ein Wasserkühler angeschlossen ist. Die durch die Vorwärmung des Teers erzielte Brennstoffersparnis beträgt bei einem Nutzinhalt der Blase von 24 t und bei einem Teer mit 3–5 v. H. Wassergehalt rund 36 v. H.; zugleich verkürzt sich die Dauer der Destillation um ein Drittel, und der Wasserverbrauch für die Kühlung des Destillats ist ebenfalls geringer. Anlagen dieser Art haben sich in jahrelangem Dauerbetriebe bestens bewährt, so daß diese Arbeitsweise auch bei uns eine weitere Verbreitung verdient. Handelt es sich um die Entwässerung größerer Teermengen, so empfiehlt sich die Anwendung liegender Blasen, die wie liegende Dampfkessel eingemauert und entweder von unten beheizt oder mit Flammrohren versehen werden. Zur Herstellung von wasser- und leichtölfreiem Teer für Straßenbauzwecke benutzt man in England ununterbrochen arbeitende, liegende Blasen, die auf ihrer ganzen Länge von einer Rinne durchzogen sind; diese besteht aus dachziegelartig übereinandergelegten Blechen und ist von vorn nach hinten geneigt, so daß der frisch zufließende Teer, während er in dünner Schicht über diese Rinne fließt, durch die von unten aufsteigenden Teerdämpfe erwärmt und entwässert wird. Diese Anordnung soll auch zur Destillation von Generatorteer mit 40 v. H. Wasser brauchbar sein. Die Destillation des Teers bis auf Hartpech in solchen liegenden Blasen ist jedoch nur unter Verzicht auf die ununterbrochene Betriebsweise möglich, da sonst die Destillate ein Gemisch mehrerer Fraktionen bilden würden. Schließlich beschreibt Verfasser eine von Weickel gebaute liegende Destillierblase, die nicht eingemauert ist, sondern frei auf Böcken gelagert und nur mit Wärmeschutzmasse umkleidet ist. Die Beheizung erfolgt durch ein U-förmiges Flammrohr, dessen beide Schenkel mit Rücksicht auf die im Betriebe auftretenden Spannungen auf eine Strecke aus stark gewelltem, nachgiebigem Rohr bestehen. An das eine Ende des Flammrohrs ist eine Schrägrostfeuerung angebaut, die mit Braunkohlenbriketts betrieben wird. Das andere Ende des Flammrohres ist durch einen Krümmer mit dem Fuchs des Kamins verbunden. Noch wirtschaftlicher wäre im vorliegenden Falle die Beheizung des Flammrohres mit Oel oder Gas, da dann die Brenner unmittelbar in das Flammrohr eingebaut werden könnten, wogegen die vorgebaute Treppenrostfeuerung Strahlungsverluste bedingt. Die Füllung der Blase im Gewicht von 20 t wird in etwa 12 Stunden abdestilliert, wofür rund 1500 kg Unionbriketts erforderlich sind. Auf Steinkohle umgerechnet ergibt sich für eine Blasenfüllung ein Kohlenverbrauch von rund 1 t, d. s. 5 v. H. vom Gewicht des destillierten Teers, während man sonst bei stehenden Blasen ohne Vorwärmung des Teers 8–10 v. H. und mit Vorwärmung des Teers 4,5–6 v. H. Kohleverbrauch rechnet. Ein weiterer Vorzug der beschriebenen Bauart ist die geringe Bildung von Pechkoksansätzen, wodurch ein längeres Arbeiten ohne Unterbrechung des Betriebes ermöglicht wird, wogegen bei stehenden Blasen in der Regel nach 8 Beschickungen die Entfernung des an den Blasenwänden angesetzten Pechkokses erfolgen muß. Um die Wärmewirtschaftlichkeit noch weiter zu vervollkommnen, will man neuerdings drei solche Teerblasen miteinander kuppeln, derart, daß die heißen, aus dem Flammrohr der ersten Blase austretenden Abgase die Beschickung der zweiten Blase vorwärmen und entwässern, während die dritte Blase gerade abkühlt und entleert wird. Durch Umschaltung von Ventilen soll die Reihenfolge der Blasen, die beheizt werden, nach Bedarf gewechselt werden können. (Glückauf, 58. Jahrgang, S. 744–748.) Sander. Ein neuartiges Anwendungsgebiet der Preßluft, das sich nach der Ansicht maßgebender Kreise für unterirdische Betriebe jeglicher Art außerordentlich aussichtsreich gestalten kann, ist ein VerfahrenS. Bd. 338. 5. Ste. 50., bei dem mittels Preßluft durch Schläuche Gemische von Sand und Zement, Beton, Aschen, Schlackengrus u. dgl. an Flächen so fest angespritzt werden, daß Wände und Stöße aus Gestein, Mauerung, Eisen, Holzausbau auf schnellstem Wege verfestigt, wasser- und luftdicht isoliert und feuerbeständig gemacht werden können. Der Gedanke, mittelst Preßluft Flüssigkeiten verschiedener Art, Farben, Tünche, flüssiges Metall auf Flächen zu spritzen und sie zu festem Anhaften zu bringen, ist alt. In Europa war es der ungarische Ingenieur v. Vass, der schon im Jahre 1905 versuchte, einen fertigen Mörtel durch Schläuche zu pumpen und an Wände anzuspritzen. Da die zur Fortbewegung der Masse nötige Kraft sich naturgemäß mit der Länge des Schlauches außerordentlich steigern und jede Hemmung der Bewegung ein Festsetzen der Masse im Schlauch herbeiführen mußte, wurde die Aussichtslosigkeit der v. Vass'schen Versuche sehr bald eingesehen. Man ging dazu über, völlig trockenes Material zu verarbeiten, dem man den nötigen Wasserzusatz erst an der Spritzdüse beigab. Aber auch die Förderung eines ganz trockenen Gemenges bot erhebliche Schwierigkeiten, die darin bestanden, daß in langen Schläuchen leicht eine Entmischung des Gemenges eintrat und durch das erst an der Düse erfolgte Zusetzen von Wasser nur eine teilweise Vermischung des Wassers mit der Spritzmasse stattfand. Man wählte nunmehr einen erfolgreichen Mittelweg, indem man die Masse erst trocken mischte, dann mit etwa einem Drittel der im ganzen notwendigen Wassermenge vornäßte und das restliche Wasser an der Spritzdüse zusetzte. Die im Laufe der Jahre mehr und mehr vervollkommnete und dabei doch verhältnismäßig einfach gebliebene Arbeitseinrichtung besteht in der Hauptsache aus zwei übereinander angeordneten Kesseln oder Kammern zur Aufnahme der Betonmasse, von denen die untere dauernd unter Luftdruck steht, während die obere eine Luftschleuse bildet, die von der unteren luftdicht abgeschlossen werden kann und deren Nachfüllung ermöglicht, ohne daß die Arbeit unterbrochen werden muß. In der unteren Kammer wird die Masse durch ein von einem Luftmotor betätigtes Rührwerk kräftig durchgemischt. Ein regulierbares Einlaßventil für die Preßluft und ein Manometer befinden sich ebenfalls an der unteren Kammer. Die MaschineSie ist in Deutschland unter dem Namen „Tektor“ und das verwandte Material unter dem Namen „Torkret“ bekanntgeworden. kann entweder unmittelbar an einen fahrbaren Kompressor oder aber an eine vorhandene Preßluftleitung angeschlossen werden. Die Spritzmasse wird aus der unteren Kammer durch einen etwa 30 mm weiten Schlauch zur Düse gefördert, aus der sie, nunmehr mit Wasser durchmischt, dessen Menge der Düsenführer mittels eines Ventils genau regeln kann, mit einer Geschwindigkeit von 25–100 m in der Sekunde herausgeschleudert wird. Als Betriebskraft dient, wie gesagt, Preßluft. Selbst für Erreichung außerordentlicher Spritzhöhen, z.B. 36 m bei der Umkleidung eines Schornsteins, genügt ein Arbeitsdruck von 2–3 at. In Amerika, wo das Spritzverfahren schon während der Kriegszeit im Hoch- und Tiefbau ebenso wie im Bergbau eine umfangreiche Verwendung gefunden hat, sind mit wenig größeren Betriebsdrücken Förderhöhen von über 100 m erreicht worden. Die Möglichkeit dieser Leistungen läßt sich nur daraus erklären, daß der Spritzschlauch nie völlig mit Material gefüllt ist, sondern der im Schlauch sich bewegende Luftstrom durch die ihm innewohnende Kraft die Spritzmasse in kleinen Partikelchen mit fortreißt. Der Preßluftbedarf beträgt etwa 4–6 cbm angesaugter Luft in der Minute. Wird die Preßluft einer unter höherem Druck stehenden Leitung entnommen, so muß sie auf den erforderlichen geringeren Arbeitsdruck abgedrosselt werden, wus am besten durch ein geeignetes Druckreduzierventil geschieht. Ebenso wesentlich wie für den Betrieb jedes anderen pneumatischen Werkzeugs ist auch für die beschriebene Einrichtung, daß trockene Luft verwendet wird. Diese Bedingung wird am besten dadurch erfüllt, daß man einen Wasserabscheider in die Luftleitung in der Nähe der Maschine einschaltet. Nasse Luft verklebt die Schläuche. Der zur Spritzdüse führende Wasserschlauch kann an jeder beliebigen Hahnstelle an die vorhandene Wasserleitung angeschlossen werden. Ein bestimmter Wasserdruck ist nicht erforderlich, da das Wasser durch die injektorartig ausgebildete Düse angesaugt und von der nach vorne getriebenen Spritzmasse gleichmäßig aufgenommen wird. Der Spritzvorgang gestaltet sich folgendermaßen: Die fertige Spritzmasse, welche, wie oben erwähnt, die Düse mit einer Geschwindigkeit von 25–100 m in der Sekunde verläßt, wird auf die vorher mit Preßluft und Wasserstrahl gründlich gereinigte und angenäßte Fläche geschleudert. Durch die große Schleuderkraft werden beim Anprall der Masse auf die harte Fläche die gröberen Massenteile im ersten Augenblick durch Rückprall ausgeschieden. Es bildet sich zuerst eine fast reine Zementschicht, die infolge der starken Wirkung der Preßluft alle Fugen und Poren füllt. Sobald diese Verkittungsschicht genügende Stärke hat, um die gröberen Massenteilchen festzuhalten, hört das Zurückprallen derselben auf, und der Aufbau der Schicht geht sehr schnell vor sich. Jedes einzelne Massenkörnchen wird mit großer Kraft in die Masse „hineingeschossen“ und bettet sich gewaltsam und vollständig darin ein. Findet ein gröberes Korn nicht die nötige Einbettungsmasse, die es zu seinem Festhaften braucht, so wird es durch den starken Luftdruck abgeblasen, ebenso wie auch jeder überflüssige Wassertropfen beseitigt wird. Eine über die Fassungskraft des Zements hinausgehende Sand- oder Kiesbeigabe ist also unmöglich, was im Interesse der Erreichung vollständiger Wasserundurchlässigkeit und eines sicheren Luftabschlusses von Wichtigkeit ist. Das weite Arbeitsfeld, welches das geschilderte Verfahren im Laufe der letzten Jahre auch in Deutschland beim Bau von Kraftwerken, Untergrundbahnen, Talsperren, bergbaulichen Tagesanlagen gefunden hat, und die überraschenden Leistungen, die mit ihm erzielt worden sind in bezug auf Verringerung der Materialmengen, der Arbeitslöhne und Arbeitszeiten haben neuerdings verschiedene Zechenverwaltungen des Ruhrgebiets veranlaßt, das Verfahren zum Auskleiden und Ausbessern von Strecken, Schächten und großen Räumen untertage anzuwenden. Anläßlich einer bergtechnischen Tagung in Essen hat Bergrat Professor Dr. Tübben darauf hingewiesen, daß sich dem Verfahren neben anderen wichtigen Zwecken besonders im Feuerschutz untertage ein aussichtsreiches und Erfolg versprechendes Betätigungsfeld darbieten werde, insofern nämlich die Möglichkeit gegeben ist, mit ihm auf schnellstem Wege zuverlässige Dämme herzustellen, um den Brandherd von der Sauerstoffzufuhr abzuschneiden. (Nach E. Kirst in „Die Preßluft“ 1922, 10/12.) Breitflanschträger. Das Peiner Walzwerk in Peine stellt nunmehr wieder breitflanschige Träger her, die, wie Min.-Rat Schaper ausführt, gegenüber der früheren Form erhebliche Verbesserungen aufweisen. Der neue Breitflanschträger des Peiner Walzwerkes hat vollständig parallele Flanschflächen; bei der früheren Ausführung hatten die inneren Flanschflächen eine Neigung von 9 Wh. Daher eignen sie sich besser zum Nieten und Verschrauben mit anderen Konstruktionsteilen. Die neue Form ist die „baulich zweckmäßigste und wirtschaftlichste“, wie der Ing. Sonntag auf Grund sorgfältiger Versuche nachgewiesen hat. Sie werden in Höhen von 16 cm bis 60 cm gewalzt, und zwar in Abstufungen von 2 cm zwischen 16 und 40 cm, dazu noch die Höhe 25 cm; sodann von 2,5 cm zwischen 40 und 50 cm und von 50 cm zwischen 50 und 60 cm. Bis zur Höhe von 30 cm ist bei allen Querschnitten die Flanschbreite gleich der Trägerhöhe und bleibt bei größeren Höhen konstant gleich 30 cm. Der ganze Querschnitt besitzt gleichmäßige Festigkeitseigenschaften. Die Peiner Breitflanschträger werden nach dem Patent von Dr. – Ing. Puppe auf einem besonderen Universalwalzwerk hergestellt. [Der Eisenbau 1922, Heft 2.] A. M. Die Erhaltung von gebrochenen Werkstücken und Maschinenteilen durch die moderne Schweißtechnik. In ganz erstaunlich kurzer Zeit hat sich die Schweißtechnik auf ihrem Siegeszuge durch die Welt fast alle Zweige der Industrie erobert. Es dürfte heute kaum ein größeres Werk geben, das sich nicht der Schweißung als nutzbringenden Faktors bedient. Größtenteils wird die Schweißung jedoch für Neuproduktion benutzt, während der riesengroße Vorteil, der in der Möglichkeit der Erhaltung von Werten mit Hilfe der modernen Schweißtechnik liegt, noch in weitestem Maße unausgenutzt geblieben ist. Es ist aber besonders für Deutschland, das durch den Krieg und die Lasten aus dem Friedensvertrage mehr als andere Länder zur intensivsten Sparsamkeit gezwungen ist, von allergrößter Wichtigkeit, keine Möglichkeit zur Erhaltung von Nationalvermögen zu verabsäumen. Nachstehend soll kurz dargelegt werden, welche Vorteile das Schweißen bietet und welche Schweißarbeiten sich über das allgemein bekannte Maß hinaus ausführen lassen. Das Schweißen von Schmiedeeisen wird ja bekanntlich seit langer Zeit und fast überall ohne Bedenken ausgeführt. Ganz anders liegen die Dinge bei gegossenen Werkstücken aus Grauguß, Bronze, Aluminium usw. Hierbei ist vor allen Dingen wichtig, das Schweißverfahren zu wählen, das dem Erzeugungsprozeß des betreffenden Gegenstandes am nächsten kommt, und das ist unbestritten die autogene Schweißung. In allen Fällen, wo ein Betrieb infolge eines zu Bruch gegangenen Maschinenteils zum Stilliegen gezwungen ist, hat der Unternehmer im eigenen wie auch im volkswirtschaftlichen Interesse dafür Sorge zu tragen, daß der Betrieb möglichst schnell wieder in Gang gebracht wird. Leider dauert, wie bekannt, die Beschaffung von Ersatzteilen durchweg mehrere kostbare Wochen, ganz abgesehen von den enorm hohen Kosten, die durch die Neubeschaffung entstehen. Viel zu wenig ist noch bekannt, daß in solchen Fällen die moderne Schweißtechnik eine Retterin in der Not ist. Fast jedes defekt gewordene Werkstück läßt sich erstens in viel kürzerer Zeit und zweitens mit einem Bruchteil der Kosten für die Neubeschaffung so wiederherstellen, daß es ohne Bedenken als vollwertig weiterbenutzt werden kann. Selbstverständlich wird die Schweißtechnik nur da vollen Erfolg verbürgen können, wo sie unter Ausnutzung aller Erfahrungen zu einem selbständigen Industriezweig ausgebildet worden ist. Nur in solchen Schweißereibetrieben, die mit den modernsten Werkzeugen, Glühöfen, Bearbeitungsmaschinen und Apparaten ausgerüstet sind, kann Garantie für das Gelingen selbst der schwierigsten Schweißungen gegeben werden. Ein Musterbeispiel dafür, welche hervorragenden Leistungen die moderne Schweißtechnik vollbringen kann, ist die Schweißung der großen Bronzeglocke im Dom zu Berlin. Diese 72 Zentner schwere Glocke ist oben im Turm mittelst des autogenen Verfahrens durch Verschweißen von insgesamt 4,60 m langen Rissen in Wandstärken bis 160 mm wiederhergestellt worden und wird seit mehreren Monaten wieder ständig in Betrieb genommen. Ein Umgießen der Glocke hätte mehrere Millionen Mark verschlungen, während die Reparatur, wodurch noch der historische Wert der 450 Jahre alten Glocke erhalten geblieben ist, noch keine 100000 Mk. gekostet hat. Für ein modernes Schweißunternehmen ist es vollkommen gleichgültig, aus welchen Materialien die defekten Werkstücke bestehen. Man ist heute in der Lage, Bronze, Aluminium und Gußeisen so gut wie Schmiedeeisen und Stahl zu schweißen. Große Industrieunternehmungen, die sich alle neuen Zweige der Technik zunutze machen und behördliche Werke und Betriebe, die noch mehr als Private zu sparen gezwungen sind, haben längst die großen Vorteile der Schweißtechnik erkannt und prüfen bei jedem zu Bruch gegangenen Werkstück oder Maschinenteil, ob sich nicht die Reparatur in kurzer Zeit und mit verhältnismäßig geringen Mitteln durch Schweißen bewerkstelligen läßt. Und in den allermeisten Fällen, wo früher einfach ein Ersatzstück beschafft wurde, läßt man heute den defekten Gegenstand durch Schweißen vollwertig wiederherstellen. Die meisten Brüche an Maschinen und Motoren treten auf an den Zylindern, Schieberkästen, Främen, Kolben-, Pleuel- und Schieberstangen, Wellen, Kurbelwellen, Zahnrädern, Kurbelgehäusen usw., ferner an Pumpengehäusen, Kompressoren und an landwirtschaftlichen Maschinen aller Art. Sämtliche genannten Teile lassen sich ohne Schwierigkeiten durch Schweißen wiederherstellen, wobei jedes erstklassige Schweißunternehmen für seine Arbeit Garantie übernehmen wird. Die Kosten werden in allen Fällen verhältnismäßig gering sein und durchweg nur einen kleinen Bruchteil der Neubeschaffungskosten betragen. Ganz besonders segensreich hat sich die moderne Schweißtechnik bei der Reparatur von geplatzten Zentralheizungskesseln und Kesselgliedern erwiesen. Da der Hausbesitzer sowieso schon viel mehr sparen muß als andere produktive Unternehmen, so steht er beim Defektwerden seines Heizkessels fast vor einer Katastrophe. Ein neuer Kessel kostet je nach Größe und System Millionen von Mark. Diesen Betrag aufzubringen, sind meistens weder der Hausbesitzer noch die Mieter in der Lage, In solchen Fällen hat die moderne Gußschweißung oftmals hervorragende Dienste geleistet, denn für ¼ bis ⅓ des Neuanschaffungswertes können der Kessel oder auch einzelne Glieder repariert werden, wobei die Mieter obendrein noch den Vorzug haben, daß die Heizung in verhältnismäßig kurzer Zeit wieder in Betrieb genommen werden kann, was natürlich im Winter stets von größter Wichtigkeit ist. Es ist nicht zu bezweifeln, daß die moderne Schweißtechnik gerade für Deutschland noch große Ausbreitung erfahren wird, denn sie zeigt den Weg zur Erhaltung von Werten und zu der äußersten Sparsamkeit, zu der wir auf viele Jahre hindurch leider mehr als andere Länder gezwungen sind. Oberingenieur Adolf Felix, Charlottenburg. Technische Förderung der Brennstoff Wirtschaft. Unter diesem Titel wird zurzeit von den beiden Technisch-wirtschaftlichen Sachverständigenausschüssen des Reichskohlenrates ein Bericht über die ersten drei Jahre ihres Wirkens versandt, der aus vielen Gründen die Aufmerksamkeit weitester Kreise verdient. Unter Vermeidung jeden staatlichen Zwanges haben beide Ausschüsse in stiller, fruchtbarer Arbeit eine große Anzahl wichtiger, technisch-wirtschaftlicher Fragen untersucht und geklärt. Sie haben sich vielfach nicht auf bloße Anregungen beschränkt, sondern haben auch für die praktische Durchführung- gesorgt und geldliche Aufwendungen vermittelt. Mehr und bessere Kohlen fördern trotz verkürzter Arbeitszeit, mehr Wärme und Energie erzeugen aus weniger und schlechterer Kohle, das sind die Ziele, die diese beiden Körperschaften etwa nach Art eines Kollegiums von Aerzten der deutschen Brennstoff Wirtschaft verfolgen. Die vielen und immer wieder anders gearteten Wege, die eingeschlagen wurden, um diese Ziele zu erreichen, zeigt die Schrift in knapper und interessanter Form. Sie ist in gleichem Maße wertvoll für den Ingenieur wie für den Leiter industrieller Unternehmungen, überhaupt für jeden, dem die Wiederaufrichtung unserer Wirtschaft am Herzen liegt. Es ist beruhigend und erfreulich zu sehen, in wie hohem Maße weitblickende und schöpferische Arbeit geleistet wird in diesem parlamentarischen Selbstverwaltungskörper, der berufen ist, nach dem Verschwinden des staatlichen Zwanges auf dem Gebiete der Kohle fürderhin diesen wichtigsten Zweig unserer Wirtschaft nach den ihm innewohnenden wirtschaftlichen Gesetzen zu führen. Die Kölner Messebauten. Bei der Organisation einer modernen Mustermesse muß darauf geachtet werden, daß ihre Anlagen so gestaltet werden, daß dem Aussteller wie dem Einkäufer das Messegeschäft soweit wie nur eben möglich erleichtert wird. Die Stände der ausstellenden Firmen müssen alle so angelegt und geordnet sein, daß keiner von den Einkäufern der betreffenden Geschäftszweige übersehen wird. Dem Einkäufer muß durch übersichtliche Gliederung ein schneller und umfassender Ueberblick über die Darbietungen der Messe ermöglicht werden. Dieses Ziel wird heute von allen Messen, sowohl von den bisher bestehenden als auch vor allem von den in jüngster Zeit neugegründeten erstrebt. Allgemein geht man heute darauf aus, die Messen nach einem bestimmten Plan zu gliedern und die Aussteller nach Branchen zu gruppieren. Die neugegründeten Messen haben in dieser Beziehung ein um so leichteres Arbeiten, als sie sich die Erfahrungen anderer Messen zu Nutze machen können. Für die Anlage der Kölner Messe ist das Gliederungsprinzip der modernen Messen von vornherein maßgebend gewesen. In messetechnischer Hinsicht dürfte die großzügig und mustergültig angelegte Kölner Messe eine der vollkommensten aller bestehenden Messen im In- und Ausland darstellen. Die neueste Nummer der Rheinisch-Westfälischen Wirtschaftszeitung (amtliches Organ der Kölner Messe) bringt eine ausführliche Beschreibung der Kölner Messebauten. Die Messeanlage befindet sich in einer besonders günstigen Verkehrslage unmittelbar am Rhein; sie ist flankiert vom Kölner Hauptbahnhof und dem Bahnhof Köln-Deutz, der als Messebahnhof dient. Die Ausstellungsbauten haben einen symmetrischen Grundriß. Den Mittelpunkt bildet eine große Festhalle, die in der Zeit zwischen den Messen auch für große Versammlungen, Konzerte und dergl. (daher ihr Name) benutzt werden soll. Daran schließt sich nördlich ein großes Restaurantgebäude an. Um die Festhalle liegen in Hufeisenform drei aus Beton gebaute Hallen. Die Südhalle bildet die Hauptfront und den Hauptzugang zur Messe. Die Mitte der Südhalle, in der die vielen für den Messebetrieb nötigen Büros (Messeamt) untergebracht worden, ist mit einem Kuppelbau gekrönt. Die beiden Seitenhallen sind 175 m lang. Jede dieser Hallen besteht aus einem 20 m breiten Lichthof, der durch Holzbinder mit Glasdächern überdacht ist, und aus zwei je 18 m breiten seitlichen Galeriebauten. Im allgemeinen ist die Höhe der Erdgeschosse 5 m, die der Obergeschosse 4 m, während die dazwischen liegenden Hallen eine Höhe von 15 m haben. Die Seitenhallen werden in ihrer ganzen Länge von Laufkranen zum Transport schwerer Ausstellungsgegenstände bestrichen; außerdem erhalten sie für die Zwecke der Aussteller geräumige Kistenkeller mit Hebebühnen von rund 10 qm Fläche. Zur bequemen Heranschaffung der Messegüter von der Bahn ist ein Vollspurgleis quer durch die Messehallen gelegt. Der Gesamtumriß der Messegebäude bedeckt ein Quadrat von etwa 200 m Seitenlänge, die bebaute Fläche beträgt rund 35000 qm. Einen Begriff von der Größe des Neubautenkomplexes gibt die Tatsache, daß man den Kölner Dom etwa sechsmal in die Baufläche hineinstellen könnte. Das ganze Messegelände umfaßt 71000 qm. Die unmittelbare Vergrößerungsmöglichkeit durch den im Norden anschließenden Rheinpark wird mit 17,5 ha angegeben. Vor der Nordfront der Messebauten werden Grünanlagen geschaffen und an diese wird sich der Freilichtausstellungsplatz anschließen, sowie die für die Messe zur Mitbenutzung vorgesehenen Ueberbleibsel der Werkbundausstellung, drei Hallen und das idyllisch gelegene sogenannte Teehaus. Eine breite Fahrstraße und eine Straßenbahnschleife umgürten das Messegelände. Erwähnt man schließlich noch, daß die Gesamtausstellungsfläche der Messebauten rund 27000 qm beträgt, daß etwa 3000 Aussteller Platz finden, so ist der kurze Ueberblick vervollständigt über das großzügige Unternehmen, an dem die Stadt Köln seit nahezu einem Jahr arbeitet.