Ueber die Antriebsdampfmaschinen von Reversier-Walzwerken. Von Professor Hermann Wilda, Bremen. WILDA: Ueber die Antriebsdampfmaschinen von Reversier-Walzwerken. Dampfmaschinen für den Antrieb schwerer Walzwerke unterliegen wohl den denkbar größten Beanspruchungen von allen Antriebsmaschinen. Die erforderliche hohe Geschwindigkeit der Walzen, um große Walzlängen in einer Hitze durchzuwalzen, macht die höchst mögliche Kolbengeschwindigkeit zur Notwendigkeit, und um diese möglichst schnell zu erreichen, muß die Kurbelwelle sogleich nach dem Anlassen eine hohe Arbeitsreserve schnell aufspeichern können, was eine über doppelt so hohe Verdrehungsbeanspruchung bedingt, als wenn die Bewegung auf eine der vollen Leistung, von z.B. 10000 PS, entsprechende beschleunigt würde. Dabei muß die Regulierung im höchsten Maße empfindlich sein, so daß, wenn die Walzen das Arbeitstück erfassen, die Maschine ganz langsam läuft, daß sie sofort steht, wenn das Arbeitstück die Walzen verläßt und sofort umsteuert, um das Walzstück zurückzuführen. Die höchste Geschwindigkeit muß sich so schnell erreichen lassen, daß während der letzten wenigen Durchgänge, wenn der Walzquerschnitt so dünn geworden ist, daß er sich rasch abkühlt, das Arbeitstück trotzdem durch die Walzen gehen kann, ehe die Wärmeverluste sich in dem Maße steigern, daß die Walzen selbst nicht durch das erhärtete Arbeitstück beschädigt werden. Um die erforderliche Schnelligkeit beim Anlassen, Stillsetzen und Umsteuern zu gewährleisten, müssen die rotierenden Massen verhältnismäßig klein, der Betriebsdruck aber hoch sein, es müssen auch, um gefahrbringende Stoßwirkungen zu vermeiden, die hin- und hergehenden Massen gering gehalten werden. Durchschnittlich besitzen derartige Maschinen Zylinderdurchmesser von etwa 1200 mm bei 1520 mm Hub und machen minutlich ungefähr 120 Umdrehungen. Die hin- und hergehenden Massen, Kolben, Kreuzkopf und Lenkstange bilden wegen der Trägheit zu Beginn jedes Hubes einen großen Bewegungswiderstand, so daß der Dampfdruck genügende Größe haben muß, um in ~ ⅛ Sek. ihnen eine Geschwindigkeit von 10 bis 11 m zu erteilen, wozu beim freien Fall aus etwa 5 m Höhe eine Sekunde nötig wäre. Um dies Ergebnis zu erzielen, muß der Anfangsdruck etwa 8 bis 9 at betragen. Das auftretende Drehmoment muß dann vernichtet und die hin- und hergehenden Teile müssen wiederum in ⅛ Sek. zum Stillstand gebracht werden, wenn nicht durch starke Stöße, die sich vom Kurbelzapfen auf die Kurbelwellenlager übertragen, ein bedeutender Arbeitsverlust durch die Stoßarbeit auftreten soll. Die Verlangsamung der Bewegung wird zweckmäßig durch frühen Abschluß der Ausströmungsöffnungen erreicht, so daß zwischen dem sich rasch bewegenden Kolben und dem Zylinderdeckel eine möglichst große, vom vorhergehenden Hube herrührende Menge Auspuffdampf verbleibt, die in den Dampfkanälen und den schädlichen Räumen komprimiert, ein gleiches, sonst aus den Kesseln zu entnehmendes Gewicht von Frischdampf, ersetzt. Auf diese Weise vermag der Kolben noch Energie abzugeben, die für die Ueberwindung des Walzenwiderstandes nicht ausgenutzt war und so für den Ruckgang noch zur Ausnutzung kommt. Der Stoß auf den Kurbelzapfen wird durch das Dampfkissen abgefangen, wenn die Kurbel durch den Totpunkt geht und wenn die Kompression so weit getrieben werden kann, daß der Kesseldruck erreicht wird, ist der Gesamtbetrag der Ueberschußenergie wieder gewonnen. Bei Auspuffmaschinen hat der im Zylinder verbleibende Dampf etwa noch 1,14 at abs., der auf ~ 1/4 seines Volumens komprimiert bis auf 4,56 at abs. wächst, während dieser Druck bei Kondensationsmaschinen kaum auf 1,4 at steigt, ein Druck, der für den Stillstand des Kolbens sehr gering ist. Mit Rücksicht hierauf ist also der Vorteil bei Anwendung eines Kondensators nicht groß. Die Dampftemperatur bei einem Kesseldruck von ~ 9 at abs. beträgt 194,4° C, bei 4,56 at 148° C und bei 1,14 at 102° C. Bei einer Auspuffmaschine findet der eintretende Dampf den Zylinder mit Dampf von ~ 148° C gefüllt und nirgend eine Temperatur unter etwa 105° C. Bei Kondensationsmaschinen dagegen sind die entsprechenden Temperaturen ~ 102° und ~ 73° C. Die Anfangskondensation wird also im letzten Falle erheblich größer sein und zur Auffüllung der schädlichen Räume ein höherer Betrag von Kesseldampf nötig werden. Wenn daher die Anordnung eines Kondensators auch die Leistung der Maschine steigert, so geschieht dasselbe mit dem Dampfverbrauch, so daß sich der Verbrauch für 1 PS nicht wesentlich vermindert, Abnutzung usw. sogar erheblich gesteigert wird. Zur Verminderung der erwähnten starken Temperaturunterschiede ist in manchen Ausführungen Verbundwirkung angeordnet worden. Ordnet man vor den vorhandenen Zylindern von 1200 mm ∅ noch solche von ~ 750 mm Durchmesser an, in die der Kesseldampf zunächst eintritt, so ist im Augenblick des Umsteuerns dem Dampfdruck eine Kolbenfläche von 4570 cm2 ausgesetzt, während ihre Größe bei der Einfach-Expansionsmaschine 11650 cm2 beträgt, so daß im ersteren Falle der für schnelles Umsteuern erforderliche Druck nicht vorhanden ist, man müßte, um dieselbe Wirkung wie bei der Einfach-Expansionsmaschine zu erzielen, zu Zylinderdurchmessern entsprechend ~ 2580 und 4130 cm2 greifen, was Beschaffungs- und Betriebskosten der Maschine bedeutend erhöhen würde. Der Einbau von Zwischenbehältern zwischen Hoch- und Niederdruckzylinder, die die erforderliche Dampf menge zum Zwecke des Umsteuerns aufspeichern, hat sich nicht als erfolgreich erwiesen. Die Wirtschaftlichkeit der Verbundwirkung gegenüber der Einfach-Expansionsmaschine ist nicht wesentlich höher und kann nur darin gesehen werden, daß bei jedesmaliger Umsteuerung eine Zylinderfüllung verloren ist. Bei Verbundmaschinen ist zunächst die Füllung des Niederdruckzylinders verloren, während bei Einfach-Expansionsmaschinen der Dampf gehalten und während der Arbeitsleistung des niedrig gespannten Dampfes im Zylinder ausgenutzt wird. Während es also nicht wirtschaftlich erscheint, eine umsteuerbare Maschine mit Kondensation arbeiten zu lassen, liegen die Verhältnisse anders, wenn der mit etwa 1 at auspuffende Dampf von einer Turbine weiterverarbeitet wird und dann in einen Kondensator strömt, wobei die Turbine fast dieselbe Arbeit zu leisten vermag wie die mit Kesseldampf arbeitende Kolbenmaschine. Die Ursache liegt in dem Wärmeinhalt des Dampfes begründet und der Möglichkeit, mechanische Arbeit zu leisten, deren Betrag proportional dem Temperaturgefälle ist, das bei der Ausdehnung des Dampfes auftritt, sei es in einer Kolbenmaschine oder einer Turbine. Wenn der Kesseldampf mit 9 at abs. und 194,4° C eintritt und mit einer den Atmosphärendruck um ein Geringes übersteigenden Spannung und 110°C die Maschine verläßt, so ist ein Temperaturgefälle von 84,4° in Arbeit umgesetzt. Bei der Durchströmung der Turbine sinkt die Dampftemperatur weiter auf die des Kondensators von etwa 55° C, so daß in ihr ein Temperaturgefälle von wiederum 55° C ausgenutzt wird, das sonst verloren sein würde, da keine Kolbenmaschine die Dampfexpansion auf weiter als etwa 0,83 at treiben kann, ohne wegen der erforderlichen Abmessungen zu teuer auszufallen, abgesehen davon, daß die großen, damit verbundenen Abkühlungsflächen jeden theoretisch erzielbaren Gewinn bei so weit getriebener Dampfausdehnung aufheben würden. In der Turbine, bei der die Dampfströmung nur in einer Richtung erfolgt und die Verluste durch Reibung nur gering sind, treten die erwähnten Verluste nicht auf, schädliche Räume sind nicht vorhanden, ebensowenig hin- und hergehende Massen, die Massenkräfte hervorrufen. Bei hohen Dampfdrücken ist sogar die Wirtschaftlichkeit der Turbinen derjenigen von Kolbenmaschinen unterlegen, da die Spielräume zwischen den Schaufelenden und dem Gehäuse auf der Hochdruckseite Anlaß zu Arbeitsverlusten im überströmenden Dampf geben, wenn diese auf der Niederdruckseite, wo die Schaufeln lang, der Dampfdruck aber geringer ist, auch kleiner ausfallen. Textabbildung Bd. 331, S. 134 Abb. 1. Ist so der Wirkungsgrad der Kolbenmaschine bei der Verarbeitung hoch gespannten Dampfes günstiger, so trifft dasselbe für die Turbine zu, die Dampf unter dem Atmosphärendruck ausnutzt, so daß die Verbindung beider Arten von Motoren eine wirtschaftlich günstigere Lösung darstellt. Die Abdampfturbine vermag demnach den einzigen stichhaltigen Einwand gegen die umsteuerbare Einfach-Expansionsmaschine zu beheben, den hohen Dampf verbrauch, steht ihr aber in der Einfachheit, den geringeren Beschaffungskosten und der Möglichkeit der schnellen Steigerung der Umlaufgeschwindigkeit nach. Textabbildung Bd. 331, S. 134 Abb. 2. In den Abb. 1 und 2 sind die Indikatordiagramme einer mit 10 v. H. schädlichem Raum arbeitenden Einfach-Expansionsmaschine bei den Füllungsgraden ¾, ½, ⅙ dargestellt, die mit ~ 8,5 at Ueberdruck arbeitet und eine Kolbengeschwindigkeit von 6,1 m besitzt. Die Gewichte der hin- und hergehenden Teile betragen 4500 kg für jeden Zylinder. Die Abb. 1 bezieht sich auf die mit Auspuff, Abb. 2 auf die mit Kondensation arbeitende Maschine. Die Berücksichtigung der Massenkräfte der hin- und hergehenden Teile in den Kurven ab entspricht einer Schubstangenlänge vom fünffachen Kurbelradius. Textabbildung Bd. 331, S. 135 Abb. 3. Textabbildung Bd. 331, S. 135 Abb. 4. Der Unterschied der auf beiden Kolbenseiten herrschenden Dampfdrucke vermindert bzw. vermehrt um die durch die Beschleunigungskurven ab dargestellten Drucke, für ihre Werte über oder unterhalb der atmosphärischen Linie ergibt, die in den Abb. 3 und 4 dargestellten Diagramme. Durch Multiplikation der einem beliebigen Kolbenhub entsprechenden Ordinaten dieser Diagramme mit den diesen Stellungen entsprechenden Hebellängen der Kurbel ergeben sich die Drehkraftdiagramme für die verschiedenen Kurbelstellungen. Diese allgemein bekannte graphische Darstellung zeigt deutlich, wie sehr die Verminderung des Druckes des Auspuffdampfes bei Anordnung von Kondensation die günstige Wirkung des Dampfkissens, das Erreichen der Ruhelage des Kolbens und der mit ihm verbundenen hin- und hergehenden Teile beeinträchtigt. In der Abb. 5a und b sind die Diagramme aa1 bzw. bb1 der Abbildung 3, 4 für ein Sechstel Füllung für die mit Auspuff und Kondensation arbeitende Maschine übereinander gelegt, die Unterschiede der Flächen sind schraffiert. Anstatt daß der Druck auf den Kurbelzapfen abnimmt, nimmt er vielmehr gegen das Hubende zu, besonders beim Rückgang, weil hier wegen der Neigung der Schubstange die Kolbengeschwindigkeit im vierten Quadranten größer ist als im dritten des Kurbelweges. Textabbildung Bd. 331, S. 135 Abb. 5a. Textabbildung Bd. 331, S. 135 Abb. 5b. Bei kleinerer Füllung nimmt der Dampfverbrauch allerdings ab, andererseits aber müssen, wenn die Maschine zum Stillstand kommt, verschiedene Stellungen vorhanden sein, bei denen der im Schieberkasten vorhandene Dampf dann nicht mehr in den Zylinder eintreten kann, oder wenn das der Fall ist, kein genügendes Drehmoment vorhanden ist. In Abb. 6 sind die Diagramme einer Maschine mit unter 90° versetzten Kurbeln dargestellt. Abb. 6 a zeigt hierin die Druckverteilung des Dampfes auf den Kurbelzapfen, um bei drei Viertel Füllung die Maschine aus der Ruhelage in irgend eine Kurbelstellung zu bringen. Unter den oben zugrunde gelegten Zahlenwerten steht auch für die ungünstigste Kurbelstellung ein Andrehmoment entsprechend 26277 mkg zur Verfügung. Textabbildung Bd. 331, S. 135 Abb. 6. Textabbildung Bd. 331, S. 135 Abb. 7. Bei einer Dreizylindermaschine (Abb. 7) mit unter 120° versetzten Kurbeln kann eine Füllung von ein Halb erreicht werden, wobei ebenfalls 26277 mkg als kleinster Wert für das Anspringen zur Verfügung stehen. Bei der halben Füllung findet gegenüber derjenigen von drei Viertel eine Dampfersparnis von ~ 30 v. H. statt. Während des Betriebes verhält sich das Drehmoment der Dreifach-Expansionsmaschine günstiger. Bei den höchsten Geschwindigkeiten, bei denen Stoßwirkungen am gefährlichsten sind, verhalten sich in Zweizylindermaschinen die Größtwerte der Drehmomente zu den kleinsten wie 2,2 : 1, während dies Verhältnis bei der Dreizylindermaschine nur 1,5 : 1 ist. Auch bei geringeren Umlaufzahlen stellen sich die Verhältnisse günstiger, weil sich die Kurbelgewichte in jeder Stellung fast ausgleichen und die ungünstigen Erscheinungen bei Zweizylindermaschinen wenn sich die Kolben dem Hubende nähern, in Fortfall kommen. Bei diesen liegt der Schwerpunkt der Kurbeln und der Lenkstangen ziemlich weit von der Kurbelachse entfernt und bei höheren Geschwindigkeiten treten unausgeglichene Kräfte auf, die das Bestreben haben, die Maschine als Ganzes auf dem Fundament zu verschieben, so daß dieses, um Vibrationen zu vermeiden, schwer ausgeführt werden muß. Wenn diesen Uebelständen auch durch die Anbringung von Gegengewichten entgegengewirkt werden kann, so wird durch die unvermeidliche Vergrößerung der umlaufenden Massen doch ein langsameres Angehen und ein verzögerter Stillstand die Folge sein. Textabbildung Bd. 331, S. 136 Abb. 8. Alle diese Vorzüge haben auch die allgemeine Einführung der Dreizylindermaschine zur Folge gehabt. Umsteuerbare Maschinen, die nicht zu groß sind, um rasch anzugehen, besitzen bei normaler Drehzahl einen so beträchtlichen Kraftüberschuß, daß sie selbst bei eingelegter Umsteuerung „davonlaufen“, wenn man den Kesseldampf nicht unter beträchtlichen Verlusten stark drosselt. Diese Uebelstände lassen sich beheben, wenn man durch Vergrößerung der Anzahl der Zylinder und gleichzeitiger Verminderung der Zylinderinhalte das Andrehmoment erhöht und eine bessere Ausnutzung des Dampfdrucks mit einer Dampfersparnis beim An- und Auslaufen der Maschine verbindet. In Abb. 8 sind die Verhältnisse für eine Fünfzylindermaschine zur Darstellung gebracht, deren Zylinder 915 mm ∅ und 915 mm Hub besitzen, so daß gegenüber der Dreizylindermaschine von 1220 mm ∅ und 1525 mm Hub, ein um 44 v. H. kleineres Gesamtzylindervolumen, gegenüber der Zweizylindermaschine ein solches von 15 v. H. vorhanden ist. Trotzdem ergibt sich ein um 42 v. H. bzw. 37 v. H. größere Andrehkraft. Außer der erzielten Dampfersparnis der Fünfzylindermaschine gestattet der kleinere Hub Drehzahlen bis zu 200 in der Minute zu verwenden, ohne die Kolbengeschwindigkeit der nur mit 120 Umläufen arbeitenden Maschinen zu überschreiten, was gleichbedeutend mit einer Erhöhung der Leistungsfähigkeit des Walzwerkes ist. Das Drehmoment wird, wie Abb. 8b und 8c zeigen, dabei so gleichförmig, daß die größte Beanspruchung auf die Kurbelwelle, die Zapfen, Spindeln und Walzen um 25 v. H. abnimmt gegenüber der Maschine mit zwei, und um 29 v. H. gegenüber der mit drei Zylindern. Der Ausgleich der Kurbelgewichte steht dabei für irgend eine Stellung der letzteren nicht nach, so daß auch Verschiebung der Maschine auf dem Fundament nicht zu befürchten ist und auch die noch unausgeglichenen Kraftwirkungen wesentlich verkleinert werden. Werden dabei zwei nebeneinander liegende Kurbeln nicht unter 144°, sondern unter 72° versetzt, so bewegen sich die in den Kurbelzapfen vereinigt gedachten Gewichte auf einem großen Teile des Kurbelweges in derselben Richtung, wobei die störenden Momente in einem Abstand von 141 mm von der Achse der Kurbelwelle angreifen, während dieser Abstand bei der Dreizylindermaschine 361 mm beträgt. Da die Fliehkräfte mit dem Quadrat der Geschwindigkeit wachsen, so beläuft sich außerdem das Verhältnis der störenden Kräfte bei beiden Maschinentypen wie 31 : 225, ist also bei der Dreizylindermaschine fast siebenmal so groß unter Voraussetzung gleicher Drehzahlen und der Annahme, daß die Gewichte beider Maschinen gleich groß sind, wenngleich die Lenkstangen der Fünfzylindermaschinen wesentlich leichter ausfallen. Auch die Kosten würden sich für die letztere Maschine auf nur etwa 75 v. H. gegenüber der Dreizylindermaschine stellen. Nicht unwesentlich ist die Frage nach den notwendig werdenden Reserveteilen für den Fall eines Bruches. Sie würden sich auf nur etwa die Hälfte belaufen, und wenn alle fünf Kurbeln völlig gleich ausgeführt werden, so würde nur ein Fünftel einer Kurbelwelle in Reserve vorhanden sein müssen, abgesehen davon, daß das Arbeiten mit vier Zylindern sich anstandslos längere Zeit ermöglichen läßt. Textabbildung Bd. 331, S. 136 Abb. 9. Bei Anlagen, die alle Walzarbeiten einschließlich des Fertigproduktes herstellen, gestalten sich die Verhältnisse am günstigsten, denn wenn die Teile einer vollständigen Maschine, einschließlich Zylinder und Grundplatte in Reserve gehalten werden, so wird nur ein Fünftel des Gesamtbetrages bei drei vorhandenen Maschinensätzen für Reserve nötig, und der Ersatz einer beschädigten Maschine ließe sich, wenn alle Teile auswechselbar sind, in wenigen Tagen bewerkstelligen. Es erübrigen sich noch einige Bemerkungen in bezug auf die Höhe des Betriebsdruckes; je größer der Gegendruck ist, gegen den die Maschine auspufft, desto wirksamer kommt das Dampfkissen zur Geltung, und es liegt kein Grund vor, besonders bei Verwendung von modernen Wasserrohrkesseln, den Dampfdruck auch für derartige umsteuerbare Maschinen auf ~ 18 bis 20 at und 80° bis 85° Ueberhitzung zu steigern. In Abb. 9 ist das theoretische Diagramm für eine derartige umsteuerbare Maschine für 20 kg/cm2 Druck und einem schädlichen Raum von 15 v. H. dargestellt, die gegen einen Druck von ~ 5 at arbeitet. Rechnet man mit 15 v. H. Verlust, so zeigt die Abbildung die Arbeitsweise in einer Maschine mit 10 v. H. schädlichem Raum, was sich in Maschinen ohne Umsteuerung leicht ermöglichen läßt, so daß eine etwa 3,5-fache Gesamtexpansion vorhanden ist und der Austrittsdruck 1,2 kg/cm2 abs. beträgt, wobei die Ueberströmung in eine Abdampfturbine erfolgen kann. Legt man z.B. einen Hochofen zugrunde, der stündlich 50 t Koks verbraucht und eine Gasmenge von etwa 3960 m3 für jede Tonne Koks erzeugt, so hätte man stündlich 198240 m3 Gas. Rechnet man davon 45 v. H. für Heizzwecke, so bleiben noch 109032 m3 stündlich zur Krafterzeugung zur Verfügung. Wird damit Dampf von 20 kg/cm2 Druck und 80° Ueberhitzung erzeugt, in Kesseln, die mit einem Aufwand von 1 m3 Gas etwa 0,8 kg Wasser verdampfen, so könnte man stündlich 87225 kg Dampf erzeugen, die bei einem Dampfverbrauch von 13,5 kg für eine indizierte PS und einen Gegendruck von ~ 5 at eine Leistung von etwa 6400 PS ermöglichten, wenn die umsteuerbare Antriebsmaschine mit dem Dampf unmittelbar betrieben würde. Nimmt man des weiteren an, daß der Auspuffdampf infolge der Kondensation 15 v. H. an Gewicht verliert und ein Druckverlust von ~ 0,3 at stattfindet, so würden 74142 kg Dampf mit 5,25 at Druck für die Erzeugung von Gebläsewind zur Verfügung stehen. Mit diesem Dampf betriebene Maschinen, die zur Erzeugung einer indizierten PS etwa 14 kg Dampf brauchen, würden, wenn sie etwas über dem Atmosphärendruck auspuffen für die Windversorgung der Hochöfen ~ 5280 PS leisten. Die nötige Windmenge würde annähernd 138060 m3 stündlich betragen, die auf 5,67 kg/cm2 Druck gebracht, für je 10 m3 etwa 115 PS benötigten, im Ganzen demnach 2640 PS. Da man für Gebläsemaschinen einen mechanischen Wirkungsgrad von 85 v. H. und einen volumetrischen von ~ 90 v. H. annehmen darf, so werden demnach ~ 3450 PS verbraucht werden, so daß noch 1825 PS für unvorhergesehenen Bedarf zur Verfügung bleiben. Unter Abzug von 5 v. H. sind etwa 70435 kg Auspuffdampf der Maschinen vorhanden, mit denen sich in einer Abdampfturbine, die zur Erzeugung von 1 elektr. PS 13,5 kg benötigt, noch ~ 5280 elektr. PS erzeugen lassen, die zur Stromerzeugung für andere Zwecke zur Verfügung stehen. Für die Walzwerksöfen, die Walzwerks- und die übrigen elektrische Kraft erforderlichen Anlagen wird demnach nur eine Kessel- und eine Kondensationsanlage nötig, und bei der Möglichkeit, die Maschinen nach demselben Modell zu bauen, stellten sich die Anlage- und Betriebskosten niedrig. Es hat ein Interesse, damit den Betrieb mit Großgasmaschinen zu vergleichen. Solche Maschinen brauchen für 1 PS etwa 2,5 m3 Gas. Gebläsemaschinen, die die oben erwähnte Leistung von 5280 PS nutzbar machen, brauchen 13200 m3 Gas, und um elektrischen Strom in der Höhe von 5170 PS zu erzeugen, sind ~ 7200 PS aufzuwenden, die zur Erzeugung 17730 m3 Gas brauchen. Bei einem Gesamtwirkungsgrad einer Ilgner-Anlage von ~ 60 v. H. bei voller Belastung oder 55 v. H. im Durchschnitt, würden zum Betriebe des Walzwerks 11640 PS erforderlich sein, für die 28728 m3 Gas in Betracht kommen, so daß im Ganzen 59658 m3 nötig sind. Für andere Zwecke steht dann ein Betrag von 49574 m3 zur Verfügung. Demgegenüber sind dann noch die Beträge für Verzinsung, Abschreibung, Abnutzung der Gas-, Reinigungs-, elektrischen und Gasmaschinenanlage in Rechnung zu setzen, wie auch die Löhne höher ausfallen werden. Welche von beiden Betriebsarten im Einzelfalle zu wählen ist, wird hauptsächlich von dem Geldwert abhängen, der sich durch die überschüssige Kraft erzielen läßt.