Die Verwertung der Nebenprodukte der Bierfabrikation. Von Prof. Ing. E. Weinwurm, Brünn. WEINWURM: Die Verwertung der Nebenprodukte der Bierfabrikation. Die Gerste besitzt eine viel größere Menge von Eiweiß als später in dem aus ihr erzeugten Bierquantum enthalten ist, so daß von der Keimung der Gerste bis zum Ausstoß des fertigen Bieres eine Anzahl eiweißreicher Nebenprodukte entstehen. Sie sind gutverdauliche Futtermittel. Einzelne fanden in der Landwirtschaft stets Verwendung, während gegenwärtig bei der herrschenden Futtermittelnot alle eine erhöhte Bedeutung für die Erhaltung des Viehstandes erlangt haben. Diese Nebenprodukte sind mit Ausnahme der Malzkeime derart wasserreich, daß wegen des sich einstellenden Zersetzungsprozesses ihre Verfütterung bald erfolgen muß. Durch in neuerer Zeit konstruierte Trockenapparate ist es jedoch gelungen, aus ihnen wertvolle Dauerwaren zu machen, welche infolge ihres geringen Wassergehaltes lange lagern oder auf weite Strecken versandt werden können. Verfolgen wir die Entstehung des Bieres, so sind als erstes Nebenprodukt die Malzkeime zu nennen, welche sich als Würzelchen an dem auf der Malztenne keimenden Gerstenkorn zeigen. Da man das Wachstum durch den Darrprozeß unterbricht, so wird der Wassergehalt des sogenannten Grünmalzes und damit auch der Malzkeim bis auf einige Prozente herabgesetzt. Bei der Putzung des Malzes werden die Keime durch Malzentkeimungsmaschinen, welche im wesentlichen aus einem Gehäuse bestehen, in dem sich auf einer senkrechten oder wagerechten Welle sitzende Messer bewegen, durch Reibung vom Malzkorn losgetrennt. Die Malzkeime zählen zu den eiweißreichsten Futtermitteln, den sogenannten Kraftfuttermitteln. Ihre durchschnittliche Zusammensetzung kann nach KibyKiby, Preßhefefabrikation S. 174. folgendermaßen angegeben werden: Wasser 9,0 v. H., Eiweiß 23,6 v. H., Fett 2,3 v. H., stickstoffreie Extraktstoffe 42,2 v. H., Holzfaser 15,9 v. H., Asche 7,0 v. H. Infolge ihrer leicht assimilierbaren Stickstoffverbindungen (Amide) sind die Malzkeime auch für die wachsende Hefe in den Preßhefefabriken nötig. Nachdem die Würze, welche während des Maischprozesses aus dem Malzschrot alle extrahierbaren Bestandteile ausgezogen hat, abgeläutert ist, verbleiben als Rückstand die Biertreber. Sie sind infolge ihres Gehaltes an Eiweiß und stickstoffreien Extraktstoffen von altersher ein sehr geschätztes Viehfutter. Infolge ihres hohen Wassergehaltes (gegen 80 v. H.) gehen die Treber leicht in Zersetzung über und fördern die Entwicklung für das Bier schädlicher Bakterien. Deshalb müssen die nassen Treber für jeden Fall aus der Braustätte hinaus geschafft werden. Befindet sich die Brauerei auf dem Lande, so sind die Landwirte sehr willige Käufer für dieselben, wogegen es den Brauereien in den Städten an solchen Abnehmern mangelt, so daß die Anhäufung nasser Biertreber zu schweren Bierkalamitäten führen kann. Deshalb war man schon lange bestrebt, die Treber in entsprechenden Apparaten zu trocknen und aus ihnen eine unzersetzliche Handelsware zu erzeugen. Textabbildung Bd. 331, S. 86 Abb. 1.Ponndorfscher Trebertrockner mit Vorheizung Da die Trockentreber lagerfest sind, so können die Brauereien mit ihrem Verkauf so lange warten bis eine günstige Konjunktur auf dem Futtermittelmarkt deren Veräußerung angezeigt erscheinen läßt. Die Konstruktion der Trebertrockenapparate sei im Nachfolgenden kurz geschildert. Die verbreiteten Systeme nehmen zuerst eine Abpressung der aus dem Betrieb gelangenden Naßtreber vor, wodurch ihr Wassergehalt auf beiläufig 40 v. H. herabgesetzt wird. Hierdurch spart man nicht nur an Dampf, sondern erzielt ein helleres Produkt, da die ganze Trocknung rascher verläuft. Allerdings enthält das Preßwasser noch geringe Mengen wertvoller Bestandteile, die aber nicht verloren gehen, wenn die Preßwässer in den Stallungen bei der Fütterung verwertet werden. Der eigentliche Trockner besteht aus einem liegenden, rotierenden Stahlrohrbündel, das von Dampf durchströmt wird eine große Heizfläche darbietet und in einer Stahlmulde liegt. Der ganze Apparat ist nach außen gegen Wärmeverluste gut isoliert. Schaufeln besorgen das Emporwerfen und Weiterbefördern der Treber bis zur Ausfuhröffnung. Bei der Ponndorfschen Trebertrockenanlage (Abb. 1 und 2) gelangen die Naßtreber aus dem Sudhaus in den Naßtrebersilo. Dieser besitzt im Innern Rührarme sowie eine Transportschnecke, welche die Naßtreber in die Presse befördert. Dort werden ihnen 50 bis 60 v. H. Wasser entzogen, worauf sie in die Vorheizung gelangen. Sie treten schließlich bereits erhitzt in den Trockenapparat ein. Durch die drehende Bewegung des beheizten Röhrenbündels und mittels mit ihm verbundener Transportschaufeln werden die Treber während des Trocknens an die entgegengesetzte Seite des Apparates zum Auslauf gelangen. Durch ein Gebläse können die trockenen Treber auf einen Lagerboden geblasen werden. Der Schwadenabzug erfolgt oberhalb der Mulde des Trockners durch ein oder mehrere Abzugsrohre in eine Staubkammer, wo die mitgerissenen Treberteilchen zum Absatz kommen. Auf diese Weise soll eine Infektionsgefahr für die auf der Kühle befindliche Bierwürze vermieden werden. Der Soestsche Trebertrockner „Sesto“ (Abb. 3) besteht der Hauptsache nach wieder aus einer Stahlblechmulde und einem rotierenden Stahlrohrbündel, versehen mit Schaufeln zum Umrühren und Fortbewegen des Trockengutes. Unterhalb der Stahlblechmulde ist ein System schmiedeeiserner Rippenrohre eingebaut, über welches die zuströmende Frischluft streichen muß, um dann hoch erwärmt durch seitliche Muldenöffnungen direkt in das Trockengut einzutreten und es im Gegenstrom zu durchziehen. Die Naßtreber gelangen in einen Einfülltrichter und werden hierauf durch eine Schnecke im abgepreßten Zustand dem Trockenapparat zugeführt. Nach Dietrich und KönigThausing, Die Theorie und Praxis der Malzbereitung und Bierfabrikation S. 676 und 681. enthalten durchschnittlich 100 Gewichtsteile Naßtreber Trockentreber Wasser    77,7 v. H.        9,5 v. H. Eiweiß   4,6    „ 20,6   „ Fett   1,5    „   7,0   „ Stickstoffreie Extraktstoffe 10,3    „ 42,2   „ Holzfaser   4,8    „ 16,0   „ Asche   1,1    „   4,7   „ Die Trockentreber zählen zu den Kraftfuttermitteln, dienen schon lange als gutes Futter für Zugtiere und Kühe und spielen bei gegenwärtigen Futtermittelnot eine große Rolle. Durch Bundesratbeschluß wurde die tägliche Hafermenge auf 1½ kg pro Pferd beschränkt. Da bei dieser geringen Hafermenge die Pferde nicht bestehen können, so erhalten sie neben anderen Stoffen (Trockenkartoffeln, Heu, Häcksel, Melasse. Rübenschnitte) außer der genannten Hafermenge Trockentreber, welche den durch zu geringe Haferfütterung entstehenden Eiweißmangel in der Nahrung beheben. Nur wenn genügend Eiweiß vorhanden ist, werden die anderen Futtermittel gut ausgenutzt. Textabbildung Bd. 331, S. 87 Abb. 2. 100 kg eingemaischtes Malz geben 115 bis 125 kg frische TreberThausing, Die Theorie und Praxis der Malzbereitung und Bierfabrikation S. 675. oder 27 bis 30 kg Trockentreber mit einem Wassergehalt von 6 bis 7 v. H., welcher sich während des Lagerns auf 12 v. H. steigern kann. Gegenwärtig sind die Trockentreber unter „Sperre“ gelegt, indem dieselben nach ihrer Erzeugung an die Bezugsvereinigung der deutschen Landwirte zu überlassen sind, welche Gesellschaft erst den Verkauf besorgt. In der Regel ist eine Trebertrockenanlage nur für eine große Brauerei rentabel, doch werden auch für kleine und mittlere Betriebe von den genannten Systemen entsprechende Apparate gebaut. Sie bieten diesen Unternehmungen die Möglichkeit auch die anderen Nebenprodukte, das sind Trub, ausgebrauter Hopfen und Abfallhefe mit dem Trebertrockner zu trocknen. Durch eigene Mischmaschinen werden genannte Stoffe und Malzausputz vor der Trocknung erst innig gemischt. Im weiteren Verlaufe der Biererzeugung wird die von den Trebern abgelaufene Würze mit Hopfen gekocht, worauf die ganze Flüssigkeit den Hopfenseiher passiert, in welchem der ausgekochte Hopfen zurückgehalten wird. Nachdem durch heißes Wasser oder durch Pressen die letzten Reste von Bierwürze ihm entzogen worden sind, wird der ausgelaugte Hopfen gewöhnlich auf die Dungstätte getan. Gegenwärtig soll er wegen seines Eiweißgehaltes ebenfalls getrocknet und durch Zusatz zu anderen Futterstoffen nutzbar gemacht werden. Die getrockneten Hopfentreber enthalten 23 v. H. Eiweiß, 3 bis 4 v. H. Fett, 37 v. H. stärke- und zuckerhaltige Stoffe und 25 v. H. Rohfaser. Insgesamt könnten jährlich in ganz Deutschland 12000 t getrocknete Hopfentreber im Werte von rund 0,96 Mill. MRundschreiben des preußischen Landwirtschaftsministeriums an die Brauereien Preußens 1914. erzeugt werden. Tatsächlich hat auch eine größere Zahl von Brauereien im Laufe des Kriegsjahres die Trocknung des ausgelaugten Hopfens durchgeführt. Aus dem Hopfenseiher fließt die heiße Bierwürze auf die „Kühle“ und scheidet während ihres dortigen Verweilens am Boden derselben das sogenannte Kühlgeläger, auch Trub genannt, aus. Dasselbe setzt sich zusammen aus in der Bierwürze schwebend gewesenen Eiweißkörperchen und Hopfenteilchen, sowie aus Eiweißkörpern, welche in der heißen Bierwürze gelöst waren, durch das Auskühlen derselben jedoch zur Ausscheidung gelangten. Das Kühlgeläger bildet eine graubraune, schmierige, viel Bierwürze zurückhaltende Masse, aus welcher durch Filterpressen jene gewonnen wurde, während man das abgepreßte Kühlgeläger früher auf die Dungstätte gab. Nach den Untersuchungen von WlokkaP. Bauer, Brauerei und Mälzerei S. 33. enthält das wasserfreie Kühlgeläger: Fett und Hopfenharze 14,10 v. H., Rohfaser 5,48 v. H., Rohprotein (Eiweiß) 42,73 v. H., Asche 2,50 v. H., stickstoffreie Extraktstoffe 35,21 v. H. Textabbildung Bd. 331, S. 88 Abb. 3.Trebertrockner „Sesto“ der Maschinenfabrik Louis Soest & Co. Es ist daher ein sehr eiweißreiches Kraftfuttermittel, welches wohl infolge seines Hopfenharzgehaltes stark bitter schmeckt, aber mit Futterzucker nebst anderen stickstofflosen Futterstoffen gemischt verfüttert werden kann. In Großbrauereien wird Trüb mit den zerkleinerten nassen Hopfentrebern in eigenen Mischmaschinen gemischt, im Trebertrockenapparat getrocknet und ein haltbares Kraftfutter gewonnen. Das Mischfutter wird zur Fütterung von Pferden und Ochsen dieser Betriebe verwendet und hierdurch das Konto für die Bespannung sehr vermindert. Bei voller Biererzeugung, gegenwärtig ist sie auf 48 v. H. herabgesetzt, vermag die deutsche Brauindustrie 4000 t Trockentrub im Werte von 800000 M jährlich zu produzieren. Wenngleich die Verdaulichkeit des Trüb keine so gute ist wie jene der anderen Nebenprodukte der Brauerei, so fand das preußische Landwirtschaftsministerium es doch für nötig, in dem angeführten Rundschreiben die Brauereien auf die Trocknung des Trubs behufs Verwendung als Futtermittel zu verweisen. Textabbildung Bd. 331, S. 88 Abb. 4.Hefetrockner „Sesto“, Einwalzentrockner der Maschinenfabrik Louis Soest & Co. Die gekühlte Bierwürze wird behufs Vergärung mit Hefe versetzt, in deren Verlauf sich dieselbe sehr stark vermehrt und da man nur einen Teil der Hefe zum Hervorrufen neuer Gärung benötigt, so sind große Mengen dieses äußerst eiweißreichen Materials in den Brauereien ohne Verwendung. Viel Hefe, Eiweißkörper und Hopfenharze enthält auch das bei der Lagerung des Bieres sich bildende Faßgeläger, welches mit Filterpressen vom Bier abgepreßt, bis vor kurzem keine Ausnutzung fand. In Kleinbrauereien gelangen Ueberschußhefe und Faßgeläger, durch Wasser stark verdünnt, mit den Abwässern in die Kanäle und geben infolge Zersetzung zur Entwicklung schlechter Gerüche Anlaß oder es werden diese Stoffe auf die Dungstätte geworfen. Die großen Brauereien dagegen verwerten die Ueberschußhefe bereits in nutzbringender Weise, indem sie aus derselben Trockenhefe darstellen. Besonders hat das Institut für Gärungsgewerbe in Berlin in dieser Richtung bahnbrechend gewirkt. Die Trockenhefe enthält 50 bis 55 v. H. Eiweiß, welches zu neun Zehntel verdaulich ist, 2 bis 3 v. H. Fett, 25 bis 30 v. H. stickstoffreie Extraktstoffe, welche fast ganz verdaulich sind und 6 bis 8 v. H. Wasser. Zur Ueberführung der Naßhefe, welche im abgepreßten Zustande gegen 75 v. H., im dickbreiigen gegen 85 v. H. Wasser besitzt und daher sehr leicht zersetzlich ist, in Trockenhefe waren die Erfahrungen maßgebend, welche man bei der Herstellung von KartoffelflockenVgl. D. p. J. 1915 96. Jahrg. Heft 10 S. 185. gesammelt hatte. Als Trockenapparate sind Ein- und Zweiwalzentrocken im Gebrauch, deren Walzen innen mit Dampf geheizt werden. Die Maschinenfabrik Louis Soest G. m. b. H. in Reisholz bei Düsseldorf baut Einwalzentrockner (Abb. 4). Dickbreiige Hefe wird mittels Rohrleitung, abgepreßte Hefe vorher verflüssigt, in den Aufgabetrichter aufgegeben, durch eine auf der Trockenwalze sitzende Auftragwalze in gleichmäßiger Schicht derselben aufgetragen und nach Bedarf durch eine Andrückwalze fest an die Trockenwalze angedrückt im Falle sich die angetrocknete Hefe durch Blasenbildung abheben sollte. Textabbildung Bd. 331, S. 89 Abb. 5.„Großflächen-Walzentrockner“ der Maschinenfabrik M. Oschatz Nach einmaliger Umdrehung wird die Hefe durch Abschabemesser abgenommen und fällt in Schleiern von der Walze ab. Sie wird in einer Sammelschnecke gesammelt, dadurch gekühlt und abgesackt. Genannte Firma baut auch Doppelwalzenapparate, welche als zwei kombinierte Einwalzentrockner anzusehen sind. Die beiden Walzen arbeiten vollständig getrennt von einander, so daß es möglich ist, mit der einen Futterhefe oder Geläger zu trocknen, während gleichzeitig man auf der anderen Nährhefe, das ist entbitterte Trockenhefe für den menschlichen Genuß, herstellen kann. Jede Apparathälfte hat ihre eigene Sammelschnecke, so daß ein Vermischen von Futter- und Nährhefe ausgeschlossen ist. Die Luftführung geschieht bei den Soestschen Apparaten entgegengesetzt der Trocknungsrichtung. Die Ablüftung erfolgt durch einen einfachen Kamin. Die Trockenwalzen machen vier bis fünf Umdrehungen in der Minute, sind beheizt, während die anderen Walzen unbeheizt sind. Der „Großflächen-Walzentrockner“ der Maschinenfabrik Max Oschatz, Dresden (Abb. 5), ist ebenfalls ein Einwalzentrockner. Die zu trocknende Naßhefe wird aus dem Hefebehälter in die Hefetauchmulde gepumpt. Die Trockenwalze taucht in die Hefe ein, so daß sowohl ihr Mantel als auch ihre Stirnseiten mit Hefe bespült werden. Die auf den Stirnseiten und auf dem Mantel nach einer Umdrehung anhaftende Hefe wird nach einer Umdrehung sowohl vom Mantel als auch von den Stirnseiten als Trockenhefe abgelöst. Direkt am Apparat befindet sich der mit Doppelmantel versehene Hefebehälter, welcher durch das aus der Trocken walze ausfließende Kondenswasser beheizt und dadurch die Naßhefe vorgewärmt wird. Sehr verbreitet sind die Zweiwalzentrockner wie sie z.B. von der Trocknungsanlagen-Gesellschaft, System „Tätosin“, Berlin (Abb. 6), vom Phönix-Werk, Merane i. S., von der Rheinischen Dampfkessel- u. Maschinenfabrik Büttner in Uerdingen a. Rh. gebaut werden. Sie bestehen in der Hauptsache aus zwei gegeneinander laufenden, mit Dampf geheizten Walzen, dessen Spannung 2 bis 5 at beträgt, aus einer unterhalb oder aus zwei zu beiden Seiten des Apparates angebrachten Sammelschnecken und der Schwadenabsaugung. Dickbreiige Hefe wird direkt, abgepreßte Hefe zuerst mit Dampf verflüssigt, durch einen Fülltrichter den Walzen zugeführt, welche sie gleichmäßig auf ihrer Oberfläche in dünner Schicht verteilen. Nach einer Umdrehung der Walzen ist die Hefe getrocknet; sie wird durch Messer selbsttätig abgeschabt, fällt in die Sammelschnecke, kühlt aus und wird abgesackt. Textabbildung Bd. 331, S. 89 Abb. 6.Zweiwalzentrockner System Tätosin der Trocknungs-Anlagen-Gesellschaft Berlin Die auf den Walzen sich entwickelnden Schwaden werden durch einen Exhaustor abgesaugt und ins Freie geführt. Die Maschinenfabrik Emil Paßburg, Berlin, liefert sowohl Hefetrockenapparate dieser Art als besonders solche, bei denen sich die Trockenwalzen in einem Vakuum bewegen. Bei der Vakuumtrocknung ist es nach Angabe Paßburgs vollkommen ausreichend, den auf etwa einer halben Atmosphäre Ueberdruck gedrosselten Abdampf der Dampfmaschine, welche den Trockenapparat und die Luftpumpe treibt, zum Heizen der Walzen zu verwenden. Allerdings sind die Vakuumtrockenapparate teuerer als die ohne Vakuum arbeitenden. Mit sämtlichen Hefetrockenapparaten ist man auch imstande Trüb und Faßgeläger zu trocknen. Das erwähnte Rundschreiben des preußischen Ministers für Landwirtschaft gibt die jährliche aus Ueberschußhefe der Brauereien erzeugbare Trockenhefe mit 16000 t und ihren Wert mit 5 Mill. M an. Die Zahl der in Deutschland bestehenden Hefetrocknereien beträgt gegen 50, welche zum Teil selbständige Unternehmungen bilden und die zu trocknende Hefe von Brauereien beziehen oder es sind größere Brauereien mit eigenen Trockenapparaten. Da die Aufstellung eines Trockenapparates erst bei einer Jahreserzeugung von über 50000 hl Bier rentabel wird, so ist der Zusammenschluß naheliegender Brauereien notwendig. Die Verfütterung der Trockenhefe an Pferden und Wiederkäuern geschieht in angefeuchtetem Zustande unter Beigabe der schon früher erwähnten Futtermittel, nebst entsprechendem Rauhfutter. Da die Ueberschußhefe der Brauereien jetzt vielfach auf Nährhefe verarbeitet wird, so sind die Mengen von Futterhefe, welche der Handel aufnehmen könnte, viel größer als wirklich vorhandenen. Futterhefe, getrocknete Hopfentreber und getrockneter Trüb sind berufen die vor dem Krieg eingeführten ausländischen Oelkuchen zu ersetzen. Die deutsche Maschinenindustrie liefert zu deren Trocknung sehr vollkommene Apparate und es ist an den Brauereien gelegen entweder in ihren Betrieben oder in Trocknungszentren aus diesen Produkten eiweißreiche, neue Kraftfuttermittel zu erzeugen und damit zur Erhaltung des Viehstandes beizutragen.