Ueber die Gewinnung des Quecksilbers.Caron: Zeitschrift für Berg-, Hütten- und Salinenwesen, 1880 S. 125. T. Egleston: Engineering, 1879 Bd. 29 S. 239 und 463. C. v. Ernst: Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1880 S. 316 und 470. H Kuss: Annales des Mines, 1879 Bd. 15 S. 524. Kerl: Muspratt's Chemie, 1878 Bd. 5 S. 1286. J. K. Langer: Berg- und Hüttenmännisches Jahrbuch, 1879 S. 1. Patera: Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1878 S. 193. Petiton: Annales des Mines, 1880 Bd. 17 S. 35. Pichler: Zeitschrift des Berg- und hüttenmännischen Vereines für Steiermark, 1878 S. 332. Rolland: Bulletin de la Société d'Encourragement, 1878 Bd. 5 S. 488. Annales des Mines, 1878 Bd. 14 S. 384. Mit Abbildungen auf Tafel 12 und 18. Ueber die Gewinnung des Quecksilbers. Das Vorkommen des Quecksilbers ist fast nur auf die älteren Formationen beschränkt. So liegt das Quecksilberwerk Almaden im Silur, nur ein geringer Theil desselben im Devon, während der Zinnober selbst erst nach der Hebung der benachbarten Melaphyre abgelagert wurde und somit, wie das Vorkommen in der Pfalz, etwa gleichalterig ist mit dem Kupferschiefer. Die Quecksilberlager von Idria (vgl. 1878 230 96) und Huancavelica in Peru finden sich in der Kohlenformation, die von Kalifornien (vgl. 1849 112 119) im Uebergangsgebirge, weniger in der Kreide, während in den jüngsten Formationen nur unbedeutende Lagerstätten vorkommen (vgl. 1878 229 168). Von neueren Vorrichtungen zur hüttenmännischen Gewinnung des Quecksilbers sind folgende hervorzuheben. In St. Annathal bei Neumarktl, Krain, hat A. Pichler einen Schachtofen für Quecksilber-Grob- und Feinerze gebaut, welcher sich von den bisherigen namentlich dadurch unterscheidet, daſs er einen vollkommenen geschlossenen Metallcylinder bildet, wie Schnitt und Grundriss Fig. 1 und 2 Taf. 12 zeigen. Der Ofen A ist 9m,25 hoch bei 1qm,25 Querschnitt, aus 8mm starkem Eisenblech hergestellt, wie ein Dampfkessel vernietet und dicht verstemmt. Dieser Blechcylinder ist mit einer 16cm dicken Mauer aus Formziegeln gefüttert, der zwischen beiden gelassene, 1cm weite Zwischenraum aber mit Graphit gefüllt, um der Ausdehnung der Mauer etwas Spielraum zu lassen und die Wärmeausstrahlung zu vermindern. Zu letzterem Zweck ist der Ofen auſserdem noch mit einer Riegelwand r umgeben. Der Gasfang e besteht aus einem guſseisernen weiten Rohr mit Gichttrichter und Gichtrohr b, in welchem zwei guſseiserne Glocken o, o1 mit Gegengewicht v als Sperrventile dienen. Auſserdem greift noch der Deckel p mit Gegengewicht q in einen Wasserverschluſs ein, um so jeden Verlust von Quecksilberdämpfen zu verhüten. Die entwickelten Gase entweichen durch das Rohr d, dann getheilt durch die beiden Rohre f, deren unterer wagrechter Theil x von einem Blechmantel mit Wasserkühlung umgeben ist. Nun gehen die Gase durch die zickzackförmig gebogenen Rohre f, welche in den oben offenen Wasserkasten n tauchen, durch die Stuppkästen H mit doppelter Bretterverschalung und ausgestampfter Zwischenfüllung, die Luttenleitung i, um von dem hydraulischen Saugapparat k aus ins Freie zu gelangen. Die Zugstärke wird theils durch diesen vom Gerinne g mit Wasser versorgten Apparat, theils durch den Schieber s geregelt. Die für den Verhüttungsproceſs aufbereiteten Erze werden ihrer Gröſse nach in Grob- und Kleinerze sortirt und wird die je nach dem Verhältniſs beider zusammengestellte Beschickung mittels Hunden, welche genau eine einmalige Beschickung von 0cbm,32 Erzen und 0cbm,05 gemischter Holzkohle fassen, in den Gichttrichter gestürzt. Bei der täglich 7 bis 8 mal vorzunehmenden Beschickung wird die obere Glocke o gehoben, so daſs die darauf liegende halbe Beschickung auf die untere Glocke o1 fällt; dann wird die Kohle und die erste Hälfte des Hundes in den Trichter gestürzt, o herabgelassen, darauf die zweite Hälfte des Hundes entleert und der Trichter durch den Deckel p geschlossen. Erst dann wird die untere Glocke o1 durch Herablassen geöffnet, während die obere Glocke und der Deckel geschlossen bleiben, so daſs bei der Beschickung keine Dämpfe entweichen können. Aus den drei Entleerungsöffnungen c wird dann eine der Beschickung gleiche Menge Gestein ausgezogen, so daſs der Ofensatz immer etwa 32cm unter dem unteren Rande des Gichtrohres gehalten wird, wovon man sich durch Herablassen der unteren Glocke o1 überzeugen kann. Zur Beurtheilung der Condensation sind an der Austragöffnung und in den Lutten Goldblättchen aufgehängt. Ist der Zug zu stark, so zeigt das Goldblättchen der Endlutten in einigen Stunden schon einen deutlichen Beschlag von Quecksilber- ist der Zug zu schwach oder das Feuer zu niedrig gehalten, so treten Quecksilberdämpfe theilweise bei der Ausziehöffnung aus, was das dortige Blättchen zur Anzeige bringt. Ist der Zug endlich richtig getroffen, so zeigt sich auf keinem der Blättchen auch nur der geringste Beschlag. Zu bemerken ist noch, daſs, da die Erze in kohlensaurem Kalk einbrechen, zur Beschickung keine Zuschläge gegeben zu werden brauchen und daſs das Kleinerz ohne jede weitere Verarbeitung aufgegeben wird, sowie endlich, daſs man in diesem Ofen den ausgeriebenen Stupp (mit noch 50 Proc. Quecksilber) mit Kalk gebunden und darin erhärtet ganz vortheilhaft mit verschmolzen hat. Die Ausbeute einer 5 monatlichen Schmelze von 4530k Quecksilber und Stupp vertheilt sich nach einzelnen Rohrlängen abgegrenzt derart, daſs aus den Rohren d bis x während des Betriebes bei m 1992k, bei der Kehrung 1607k, zusammen 3599k erhalten wurden. Die nächste Rohrlänge bis z ergab bei der Kehrung 727k, die letzte 185k, während Stuppkasten und Luttenleitung nur noch 19k lieferten. Die ganze Masse gab 39 Proc. reines Quecksilber und 61 Proc. Stupp. In Idria werden nach Mittheilungen von F. M. v. Friese jährlich an Erzen verarbeitet: In Schachtöfen 12000t mit 0,3 bis 0,6 Proc. Quecksilber „ Flammöfen 20200 „ 0,8 „ 1,5 „ „ „ Muffelöfen   1000 „ 0,5 „ 0,75 „ „ welche zusammen etwa 362t Quecksilber liefern. Die Brennhütte von Almaden, bekannt unter dem Namen Cerco de Buitrones, liegt auf dem äuſsersten westlichen Theile des Hügels, auf welchem sich Almaden selbst befindet. Dieselbe ist 320m lang, 240m breit und aus Sicherheitsrücksichten von einer hohen Ringmauer eingeschlossen. Der erste hier errichtete Ofen, Xabeca genannt, war ein Galerenofen mit 21 geschlossenen Tiegeln, wovon jeder mit 12k Erz und einer entsprechenden Menge Zuschlag beschickt wurde und auf deren Deckeln sich das Quecksilber sammelte. Im J. 1600 wurden statt dessen gewölbte Oefen eingeführt, welche von auſsen erhitzt wurden und offene Tiegel enthielten, während sich das Quecksilber an der Ofenwölbung verdichtete. Der Bustamente- oder Aludel-Ofen, von Lope Saavedra Barba in Huancavelica, Peru, i. J. 1633 construirt, wurde i. J. 1646 von Bustamente in Almaden eingeführt und hat sich hier bis jetzt erhalten, nachdem in d. J. 1660 bis 1672 mannichfache Verbesserungen an demselben vorgenommen und ihm 1775 die heute noch gebräuchliche Form gegeben war. Die Almadener Hütte hat 20 Aludel-Oefen, von welchen je zwei zusammenstehen. Der Aludel-Ofen ist im Wesentlichen ein cylindrischer Schacht A (Fig. 3 und 4 Taf. 12) von 2m Durchmesser und 6m,5 Höhe, dessen Gicht durch ein halbkugelförmiges Gewölbe mit versperrbarer Oeffnung in der Mitte geschlossen ist. Der Feuerraum unter dem Ziegelgewölbe z ist mit einem seitlich stehenden Schornstein versehen und wird mit Holzgestrüppe geheizt, während der obere Theil des Schachtes die Erze aufnimmt. Er steht durch ein System von Oeffnungen mit 12 aus je 40 bis 45 in einander steckenden, 0m,5 langen Thongefäſsen, „Aludeln“ genannt in Verbindung. Die Aludeln der sich nach der Mitte zu senkenden Hälfte a haben seit d. J. 1834 am Bauche Oeffnungen zum Ausflieſsen des Quecksilbers, während die der aufsteigenden Hälfte b diese Oeffnungen nicht besitzen, da sich hier weniger Quecksilber ansammelt. Das auslaufende Quecksilber sammelt sich in einem steinernen Gefäſs und flieſst durch eine unterirdische Leitung ins Magazin, während die Gase von den Aludeln aus in die Condensationskammern K treten. Die auſserdem seit d. J. 1806 in Almaden verwendeten, so genannten Idrianer Oefen (Fig. 5 Taf. 12) haben einen 7m,5 hohen Ofenschacht A von 3m Durchmesser. Der Raum über dem Ziegelgewölbe z steht mittels 5 Oeffnungen o auf jeder Seite mit je 6 Condensationskammern C in Verbindung, von denen die letzte als Esse wirkt. Boden und Wände der Kammern sind durch eine Lage Portlandcement gegen das Eindringen von Quecksilber geschützt. Jeder Brand im Aludel-Ofen dauert 3 Tage. Auf dem Ziegelgewölbe z wird zunächst eine 0m,4 hohe Schicht armes Erz (solera) oder taubes Gestein ausgebreitet, dann noch eine Schicht grober armer Erze, um mittelreiches Erz (china) und grobes Mittelerz (requiebro), reiches Erz (metal) und schlieſslich Stupp- oder Grubenkleinsteine, worauf man die Füllöffnungen vermauert. Im Durchschnitt besteht eine Ofenladung aus: Reiches Erz   1840k Mittleres Erz   5290 Armes Erz   2070 Grubenkleinbriquettes   2300 –––––– Zusammen 11500k. Nun wird unter dem Roste z 8 bis 10 Stunden ein Feuer unterhalten, wobei 2,3 bis 2t,5 Holz gebraucht werden. Dann erst beginnt die eigentliche etwa 45 Stunden dauernde Destillationsperiode, während welcher Zeit die erforderliche Temperatur nur durch die Verbrennung des Schwefels erzeugt wird. Die nun folgende Abkühlung dauert 12, die Ausräumung des Ofens 6 Stunden, der ganze Brand daher 3 Tage. Nach je fünf Bränden reinigt man die Aludeln der ersten Hälfte a des Aludelplanes von der darin befindlichen Stupp (hollines), sowie vom zurückgebliebenen Quecksilber, welche Operation bei der zweiten Hälfte nur alle zwei Monate vorgenommen wird. Die erhaltenen Stuppe werden einer mechanischen Aufbereitung (Reiben auf einer schiefen hölzernen Fläche) unterzogen, wobei noch eine bedeutende Menge Quecksilber gewonnen wird; der Rückstand, welcher noch einen hohen Gehalt an Quecksilber aufweist, wird zu Briquettes geformt und neuerdings gebrannt. Die Arbeit im Idrianer Ofen ist ähnlich, die Beschickung aber gröſser, nämlich: Métal 2,5cbm oder   4600k China 8,75 „ 13225 Solera 3,64 „   5175 Briquettes 480 Stück „   5750 –––––– Zusammen 28750k. Der 4,2 bis 4t,5 Holzgestrüpp erfordernde Brand dauert 6 Tage; den 1. Tag wird der Ofen hergerichtet und beschickt, den 2. Tag wird gefeuert, den 3. und 4. Tag erfolgt die Destillation blos durch Hilfe des in den Erzen enthaltenen Schwefels, den 5. Tag wird der Ofen abgekühlt, so daſs am 6. Tage das Ausräumen der Asche und der Rückstände vorgenommen werden kann. Die Stuppe werden in den Condensationskammern ausgerieben, die Rückstände mit oder ohne Erzklein zu Briquettes verarbeitet. Die Betriebsverhältnisse der zwei Ofensysteme stellten sich folgendermaſsen: Die 20 Aludel-Oefen standen vom 12. October 1875 bis 27. April 1876 im ununterbrochenen Betriebe, machten somit in den 198 Tagen 1320 Brände. Die Beschickung betrug durchschnittlich 11220k und wurden aus den mit 7,35 Proc. Quecksilbergehalt angelasteten Erzen ausgebracht: auf dem Aludelplan 824,72, aus Stupp ausgerieben 3,16, zusammen 827k,88. Die Hüttenunkosten betrugen für einen Brand 50 Franken. Bei 4 Bränden im Idrianer Ofen betrug: I II III IV Beschickung 28,5 28,5 28,5 28,5t Zeit der Feuerung 10 11 11 11,35 Std. Holzverbrauch 3,385 4,290 4,030 4,680t Branddauer 6 6 6 6 Tage Erzeugtes Quecksilber 1601,55 1538,75 1837,925 1738,13k Taube Rückstände 25,373 25,373 24,915 26,114t Hältige Rückstände 25 521 35 24t. Die 114t Erze mit 16t,385 Holz gaben 6716k,355 Quecksilber direct, 1791k,725 aus den Stuppen durch Reiben, zusammen 8508k,08. Der Satz bestand aus 4t,6 reichen, 17,0 mittleren und 6t,9 armen Erzen; die Rückstände wogen 89,768 Procent des Aufbringens. Die erzeugte Stuppmenge betrug 1993k,34 mit 535k,88 Quecksilber, wovon 80 Proc. oder 428k,7 ausbringbar, so daſs zusammen 8936k,78 Quecksilber gewonnen wurden, während die 114t nach Probe 8,3 Proc. oder 9466k,14 enthielten, entsprechend einem Verlust von 5,59 Proc. Die Hüttenunkosten eines Brandes betrugen für Löhne 51, für Holz 42,5 und für Reparaturen u. dgl. 30, zusammen 123,5 Fr., somit etwas niedriger als beim Aludel-Ofen. Die Gesammtkosten für 1t Quecksilber stellen sich auf: Generalkosten   160 bis       200 Fr. Erzgewinnung   700 „ 900 Specielle Hüttenkosten     45 „   60 Verpackung   170 „ 180 Allgemeine Hüttenkosten     50 „ 100 ––––––––––––––––––––––––– Zusammen 1125 bis     2040 Fr. Im J. 1868 wurde ein von E. Pellet entworfener Ofen (Fig. 6 und 7 Taf. 12) gebaut. Der Brennraum A ist ein cylindrischer Schacht von 6m,5 Höhe und 1m,6 Durchmesser, der unten mit einem Roste abgeschlossen in eine Kammer mündet, welche mittels der Sturzöffnung e mit dem Rückstandskanal m verbunden ist. Das Beschicken erfolgt durch eine 1m,6 hohe, 0m,7 breite, in dem Deckgewölbe des Schachtes ausgesparte Gichtöffnung, die durch einen Gichtkegel verschlossen ist. Das Erz wurde abwechselnd mit Kokesgichten aufgegeben und nach Ziehen der bestimmten Post wieder frisch gefüllt. Die hier sich ergebenden Uebelstände waren nach einem Berichte von Monasterios das Entweichen von Quecksilberdämpfen aus der Gichtöffnung, insbesondere während der Beschickung die Schwierigkeit, eine entsprechende Temperatur im Ofen zu erhalten, da diese bald zu hoch, bald zu niedrig war, so daſs im ersteren Falle leicht ein Fritten, in beiden Fällen aber unvollständiges Ausbrennen die Folge hiervon war. Die 5 gewölbten Condensationskammern bestehen aus mit Portlandcement verputztem Mauerwerk. Die erste Kammer B steht durch drei in der Zwischenmauer befindlichen, 1m,2 hohen und 0m,5 breiten Oeffnungen o mit der nächsten Kammer C in Verbindung, welche 3m hoch, 8m,8 lang und 3m,3 breit ist. Jede Kammer C wird durch eine Scheidewand s in zwei Abtheilungen getrennt, welche mit einander durch ein System runder, die Wand siebartig durchbrechenden Oeffnungen in Verbindung stehen, wobei der Dampfstrom mittels des durch eine Oeffnung in der Decke herabströmenden Wassers niedergeschlagen werden soll. Die Kammern selbst stehen mit einander durch eine Reihe runder Oeffnungen in Verbindung, welche so angeordnet sind, daſs sie von dem Wasser noch eben bedeckt werden und den Dampf nur dann durchlassen, wenn durch den Luftsauger V das Wasser in Bewegung kommt. Die i. J. 1869 mit diesem Ofen ausgeführten Versuche gaben aber einen Quecksilberverlust von 27,67 und 14,05 Proc. gegen 5,6 Proc. im Idrianer Ofen; die Unkosten für 114t Erz stellten sich bei diesen auf 371,8, beim Pellet'schen Ofen auf 1518,6 Fr. Zudem litten die Arbeiter derart unter den Quecksilberdämpfen, daſs innerhalb 2 Monate 35 Mann erkrankten. Auch die i. J. 1872 neuerdings aufgenommenen Versuche fielen so ungünstig für den Pellet sehen Ofen aus, daſs er wieder aufgegeben wurde. Auſserdem wird noch als Mangel hervorgehoben der groſse Wasserverbrauch, die schwierigere Bedienung, die Nothwendigkeit einer eigenen Betriebskraft für das Gebläse, die Unzugänglichkeit der Kammern während des Betriebes. – J. K. Langer bemerkt noch dazu, daſs, wie verlockend auch die Verwendung des Kühlwassers innerhalb der Kammern erscheinen mag, die Anwendung desselben in dieser Art beim Quecksilberhüttenwesen noch viel weniger Eingang finden dürfte als bei dem sonstigen Metallhüttenbetriebe, da, abgesehen von den insbesondere auf gemauerte Condensationsräume so zerstörend auftretenden Einwirkungen desselben, die Verluste an Quecksilber durch fliessendes Wasser eine gar nicht zu verachtende Höhe erreichen können. Hierzu kommt noch die schwierige Behandlung der schlammartigen Stuppe. Bei 200 Umdrehungen des Gebläses, 18 bis 20° Lufttemperatur und 14° des Condensationswassers zeigte auſserdem die untere Kammer 45 bis 480, die obere noch 27 bis 280, so daſs auch hierdurch Verluste entstehen muſsten. Zu den Angaben über die Quecksilberverluste der drei Oefen bemerkt Langer, daſs die in Spanien übliche Probirmethode (Destilliren im Glaskolben mit gleichem Gewicht Aetzkalk und 10 Proc. Soda) Verluste bedinge. Nach den Versuchen von Glovacky und Teuber gibt die Destillation mit Kalk immer zu niedrige Angaben; die Genauigkeit der Probe nimmt mit dem Gehalte des Probegutes ab, so daſs die Proben mit 0 bis 0,1 Proc. die gröſsten Verluste zeigen. Berücksichtigt man nun, daſs die Anlastung der Grube für die Hütte mit einem geringeren als dem wirklichen Gehalt, und zwar bei einem wirklichen Durchschnittsgehalte von 8,3 Proc., mit 7,84 Proc. erfolgt, entsprechend einem Verlust von 5,55 Proc., daſs bei gröſserem Abgange die Erze nur mit 7,47 Proc. berechnet werden, entsprechend 10 Proc. Verlust, und stellt man die Correction für die fehlerhafte Gehaltsbestimmung mit Kalk ein, so ergibt sich für den Idrianer Ofen ein Verlust von rund 15 Proc., für den Aludel-Ofen von 25 Proc. und für den Pellet'schen Ofen 28 Proc.Bezüglich Idria finden sich noch immer in den meisten Werken über Montanwesen die alten, jedenfalls viel zu hohen Ziffern, während die viel niedrigeren Abgänge der letzteren Jahre (1873 26,03, 1874 14,95, 1875 14,56 1876 13,58, 1877 11,24, richtiger 13,26 Proc.) noch zu wenig bekannt sind. Einer der schwierigsten Punkte ist das richtige Probenehmen von den so ungleichförmigen Brennzeugen. Wer Gelegenheit hatte, die Idrianer Brennzeuge zu sehen, wird über die Unmöglichkeit, hieraus auf gewöhnliche Art eine richtige Probe zu ziehen, nicht in Zweifel sein, weshalb die Anordnung des Ackerbauministeriums, von den ganzen angelieferten Brennzeugen 5 Proc. zur Probe zu nehmen, mit Freuden begrüſst werden muſs, da nur hierdurch endlich Klarheit in die Sache gelangen kann. Zur Aufbereitung dieser etwa 2500t betragenden Masse wurde ein eigenes Probenhaus gebaut, wo die Zerkleinerung durch eine mittels Dampfmaschine betriebene Kugelmühle erfolgen wird. Wenn nun auch zugegeben werden muſs, daſs diese Berechnung nicht ganz sicher ist, so sind doch jedenfalls die angegebenen Verluste von 5 bis 6 Proc. zu niedrig gegriffen und auf etwa 15 bis 25 Proc. zu erhöhen. Die Gesammtproduction an Quecksilber von Almaden betrug: in den J. 1564 bis 1700   17863720k „ „ „ 1700 „ 1800   42149501 „ „ „ 1800 „ 1875   60166379 –––––––––– Im Ganzen 120179600k. Der Preis von 1k Quecksilber schwankte vor der Entdeckung der californischen Minen zwischen 12 bis 15 und beträgt heute etwa 7 Franken. Es verdient noch bemerkt zu werden, daſs L. de la Escosura und F. de Botella in Almaden in ihrer Geschichte der Quecksilbergewinnung in Spanien (1878) hervorheben, daſs, wenn es gelänge, durch Anwendung Siemens'scher Oefen die Entwicklung des Staubes zu Anfang der Destillation zu verhindern, die Aludel-Oefen bei Verwendung guter Arbeiter die einfachsten und vollkommensten Apparate sind, welche es zur Gewinnung von Quecksilber gibt. Besser als der Pellet'sche soll sich in Spanien neuerdings der Ofen von H. Berrens bewähren. Derselbe ist mit 17 bis 25 Condensatoren verbunden, welche die Form von zwei mit ihrer Basis auf einander gestellten Kegeln haben; der untere Kegel ist in die Erde versenkt, während der obere aus Eisenblech gebildete Kegel durch einen beständigen Strom kalten Wassers kühl gehalten wird. Die Condensatoren sind mittels Kanälen zwischen ihren unteren Kegeln mit einander verbunden und mündet der letzte Condensator in eine mit Holzkohlen gefüllte Kammer, welche dafür bestimmt ist, die letzte Spur Quecksilber aus den Gasen abzuscheiden. Zur genauen Regulirung des für den Ofen erforderlichen Zuges wird statt eines Schornsteins ein Saugapparat angewendet. Die inneren Wände des Apparates sind mit einer Mischung von gleichen Theilen Holzkohlen und Cement überzogen. Ein solcher Ofen soll in Barcelona bei einem Versuch mit 8t Erzen von 2,8 Proc. Quecksilbergehalt nur 0,78 Proc. Verlust gegeben haben, obgleich derselbe im Sommer ausgeführt wurde, zu welcher Zeit der schwierigeren Condensation wegen in Almaden für gewöhnlich der Betrieb gänzlich eingestellt wird. Ein anderer liegender Ofen dieses Systemes für täglich 20 bis 30l Erz ist in Anfondeguille erbaut. Nach den Berichten von T. Egleston, J. H. Langer und J. Rolland sind in Californien namentlich die Werke von New-Almaden, Redington (Knoxville) und Sulfurbank wichtig. Die in den Hütten des ersteren Werkes verarbeiteten Erze haben 3 bis 5 Proc., des zweiten 1 bis 3 und von Sulfurbank 1,75 Proc. Quecksilber. Das natürliche, aber nur spärlich vorkommende Quecksilber wird durch einfache Destillation gewonnen. Die Destillation der Zinnobererze mit Aetzkalk aus guſseisernen Muffeln ist fast völlig aufgegeben, da sie viel Brennstoff und Arbeit erfordern und ihr Betrieb ungesund ist. Das Rösten der Erze zur Verbrennung des Schwefels und Destillation des Quecksilbers geschieht immer mehr in ununterbrochen arbeitenden Oefen. Die hierfür erforderlichen Condensationsvorrichtungen aus Mauerwerk sind zwar billig, hindern den Zug wenig, kühlen aber schwieriger und saugen Quecksilber auf. Guſseiserne Vorrichtungen kühlen gut, sind leicht herzustellen, aber theuer und der Zerstörung durch feuchte saure Gase sehr ausgesetzt. Holz ist billig und leicht zu verwenden, aber ein schlechter Wärmeleiter; dagegen werden mit Erfolg gläserne Kühler angewendet. Die erhaltene Stupp wird meist mit einem Zusatz von Aetzkalk auf geneigten Holzböden ausgerieben und der Rückstand, mit der gleichen Menge Aetzkalk gemischt, in Muffeln gebrannt. Zu New-Almaden behandelt man die Stupp mit heiſsem Wasser, mengt sie dann mit Holzasche und verarbeitet sie im Röstofen. In New-Almaden sind 4 etwas abgeänderte Idrianer Oefen von je 50t und einer von 100t im Betriebe. Der Ofen ist ein rechtwinkliger, senkrechter, inwendig ganz freier Schacht von 6m Höhe, 4m Breite und 3m Länge, mit einem Fassungsraum für 100t Beschickung. Die zwei langen Schachtumfassungsmauern sind voll, die zwei Stirnseiten aber bestehen aus einer durchbrochenen Ziegelmauerung. An einer derselben ist auſsen die Feuerung angebaut, so daſs die Feuergase den ganzen Schacht durchziehen und mit den Quecksilberdämpfen am entgegengesetzten Ende durch die durchbrochene Mauer in die anstoſsenden Condensationsräume gelangen. Die aus abwechselnden Schichten Erze und Erzziegeln bestehende Beschickung ist derart eingesetzt, daſs die Feuergase hindurchstreichen können; die oberste Schicht wird mit feinem Erz, dann mit Asche und Lehm bedeckt. Der Ofen wird wöchentlich einmal beschickt. In den 16 bis 22 gemauerten und 4 bis 5 hölzernen Condensationskammern für jeden Ofen müssen die Gase auf- und absteigen, bis sie zum Schornstein gelangen; der geneigte Boden aus Cement ist gegen das Eindringen von Quecksilber mit eisernen Platten belegt. Der Betrieb gestaltete sich i. J. 1875 folgendermaſsen: 50t-Ofen 100t-Ofen Verarbeitetes Erz 1647 3885,5t Erhaltenes Quecksilber (Flasche zu 34k,69) 618               2806 Flaschen In Procent des Erzes 1,43 2,76 Unkosten: Arbeitslohn 11544      16263 Fr.    Holz, 1cbm zu 9,3 Fr 16848 24669    Kokes, 1t zu 60 Fr   1123   2035 ––––––––––––––––––––––––––––    Zusammen 29515      42967 Fr. –––––––––––––––––––––––––––– Somit für 1 Flasche Quecksilber 47,74       15,29 Fr.          für 1t Erz 17,89       11,08 Fr. Da die intermittirenden Oefen die feinen Erze nur in Ziegelform verarbeiten können, so sind hier noch die Kosten ihrer Herstellung hinzuzurechnen. Danach stellen sich die Gesammtkosten folgendermaſsen: 1t Erz 1000 St. Ziegeln Grubenkosten        7,97 Fr      47,84 Fr. Transport zur Hütte    1,89 11,34 Ziegelfabrikation    2,60 15,60 Transport zum Brennen    2,34 14,04 Holzverbrauch 10,04 16,06 Arbeitslöhne   5,20 30,99 Ofenerhaltung   1,17   7,02 ––––––––––––––––––––––––      31,21 Fr.     186,89 Fr., d. i. bei Verarbeitung von Grubenklein und dem angegebenen Gehalte von 1 Proc. Quecksilber berechnet sich 1k Quecksilber mit 3,44 Fr. Gestehungskosten. Im J. 1876 stellten sich die Kosten beim 100t-Ofen nur auf 10,24 Fr. für 1t Erz und bei zwei gleichen Oefen zu Redington auf Knoxville-Hütte sogar nur auf 6,48, oder bei ausschliesslicher Ziegel Verarbeitung auf 9,6 Franken. (Schluſs folgt.)