Titel: | Polytechnische Schau. |
Fundstelle: | Band 344, Jahrgang 1929, S. 31 |
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Polytechnische
Schau.
(Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszüge
– nur mit Quellenangabe gestattet.)
Polytechnische Schau.
Die neue Kokereianlage des Lothringen-Konzerns in
Hiltrop. Dr. H. Tramm gibt eine ausführliche Beschreibung dieser neuen
Anlage, die für eine tägliche Kokserzeugung von 1000 t bemessen ist und gegenüber
den älteren Kokereien bemerkenswerte Aenderungen aufweist. Die von mehreren
Schächten kommende Kokskohle wird nach Sorten getrennt in 8 Tiefbunkern von je 50 t
Inhalt gelagert, unter denen Drehteller mit einstellbaren Abstreichmessern
angebracht sind, wodurch ein bestimmtes Mischungsverhältnis der Kohlensorten erzielt
werden kann. Zur innigen Durchmischung und gleichzeitigen Trocknung der Kokskohle
dient eine Drehtrommel, die sowohl durch einen Gasbrenner als auch durch Abhitze
beheizt wird. Diese kombinierte Beheizung ermöglicht eine wirtschaftliche und
schonende Trocknung bei niedriger Temperatur. Zum Schutz gegen chemische Angriffe
ist die Drehtrommel innen mit einem 2 mm starken Mantel aus nichtrostendem
Stahlblech ausgekleidet. Die Kohle wird in der Trommel von 12 bis 14 % auf 6 bis 7 %
Wassergehalt herabgetrocknet und dann durch ein Gummiförderband in einen 3000 t
fassenden Kohlenturm gefördert, der am Kopfe der Koksofenbatterie steht. Die
wirtschaftlichen Vorteile der Vortrocknung werden auf Grund der bei einjährigem
Betriebe gemachten Erfahrungen rechnerisch nachgewiesen; die hierdurch erzielte
Ersparnis beträgt über 29000 M im Jahre.
Aus dem Kohlenturm wird die Kokskohle durch einen rund 12 t fassenden Füllwagen mit
eingebauter Waage den Koksöfen zugeführt. Insgesamt sind 60 Oefen vorhanden, davon
54 Verbundöfen, Bauart Koppers, und 6 Kreisstromöfen eigener Konstruktion. Die Oefen
haben eine mittlere Kammerbreite von 360 mm bei 11,6 m Länge und 3,73 m Höhe. Jede
Kammer faßt 10,2 t trockene Kohle, die Garungszeit beträgt 11,5 Stunden, so daß bei
Vollbetrieb 120 Oefen in 24 st gedrückt werden können. Die Kreisstromöfen werden in
der Weise beheizt, daß der aufsteigende Gas-Luftstrom aus dem Nachbarzug durch
Oeffnungen die abfallenden verbrannten Gase ansaugt, wodurch die Flamme verlängert
und über die ganze Ofenhöhe gleichmäßig verteilt wird. Dieses Verfahren hat sich in
zweijährigem Betrieb gut bewährt. Sämtliche Oefen bestehen aus Silikasteinen, deren
spezifisches Gewicht unter 2,38 liegt. Die Beheizung der Koksöfen erfolgt je nach
der Gasabgabe mit wechselnden Mengen Stark- und Schwachgas; dieses wird in 4
Drehrostgeneratoren von 2,6 m Durchmesser aus Kleinkoks und Koksasche erzeugt. Durch
die Vergasung von 72 bis 80 t minderwertigen Brennstoffen werden so täglich rund
80000 cbm hochwertiges Leuchtgas für andere Zwecke frei.
Eine elektrisch angetriebene Koksausdrückmaschine, mit der gleichzeitig eine
Planiervorrichtung verbunden ist, drückt den glühenden Koks in einen
Koksförderwagen, der die Form einer fahrbaren Ofenkammer von 400 mm 1. W. hat. Der
Wagen wird auf einer Rampe längs der Batterie über die Löscheinrichtungen gefahren
und durch einen Bodenschieber in diese entleert. In der Regel wird der Koks trocken
gekühlt, für den Notfall ist noch eine Naßlöschung vorhanden. Die Trockenkühlung
besteht aus einem feuerfest gemauerten Bunker, durch den im Kreislauf inerte Gase
geleitet werden, die ihre Wärme an Abhitzekessel abgeben. Da die Kühlung etwa 4
Stunden dauert, faßt der Bunker 160 t Koks. Die großen wirtschaftlichen Vorteile der
trockenen Kokskühlung, die je Tonne 0,39 t Dampf liefert, werden an Hand der
Betriebsergebnisse eines Jahres zahlenmäßig nachgewiesen. Der gelöschte Koks wird in
einen Bunker gefördert, aus dem der Großkoks in die Wagen verladen wird, während der
Kleinkoks der Separation zugeführt wird.
Die Steigrohre der Koksöfen sind kurz und mit feuerfesten Steinen ausgemauert,
wodurch die Kondensation von Teer vermieden wird. Die heißen Gase werden im
Vorlagestutzen durch einen kräftigen Wasserstrahl abgeschreckt und treten mit etwa
150° in die Vorlage ein; das überschüssige Einspritzwasser dient zur Spülung der
Vorlage, wodurch Dickteeransätze vermieden werden. Zur weiteren Kühlung des Gases
dient ein 30 m hoher Waschturm von 3 m Durchmesser, der mit Siebblechen ausgesetzt
ist und im Gegenstrom mit ungekühltem Wasser berieselt wird. In diesem Turm scheidet
sich die Hauptmenge des Teers aus dem Gase ab; zugleich werden die nicht flüchtigen
Ammoniakverbindungen von dem Wasser aufgenommen, während das flüchtige Ammoniak in
dem Gas verbleibt, das mit einer Temperatur von 80 bis 85° aus dem Wascher austritt.
Die weitere Kühlung des Gases erfolgt in einem zweiten Siebblechwascher mit direkter
Wasserberieselung, wobei starkes Ammoniakwasser gewonnen wird, das nur flüchtige
Ammoniakverbindungen enthält. Das Gas strömt weiter durch das Gebläse, die Ammoniak-
und Benzolhordenwascher über Druckgebläse in die Gasverteilung.
Die getrennte Auswaschung der nichtflüchtigen Ammoniakverbindungen macht in der
Ammoniakfabrik die Anwendung einer Kalkkolonne entbehrlich und ermöglicht, das vom
Abtreiber kommende heiße Abwasser zur Vorwärmung des kalten Ammoniakwassers zu
benutzen, wodurch der Dampfverbrauch für das Abtreiben des Ammoniaks sehr verringert wird. Da
das Abwasser ohne weiteres wieder zum Auswaschen von Ammoniak oder als Zusatz zum
Kühlwasser Verwendung finden kann, hat die Frage der Abwasserbeseitigung hier eine
sehr einfache Lösung gefunden. Die Ammoniakfabrik kann sowohl konzentriertes
Ammoniakwasser als auch Ammoniumsulfat erzeugen. Zur Benzolgewinnung dienen vier
Hordenwascher, die in üblicher Weise mit Waschöl berieselt werden. Das im Abtreiber
erhaltene Vorprodukt läuft kontinuierlich in einen Rektifizierapparat, der 96- bis
99prozentiges Rohbenzol liefert. Dieses wird zur Entfernung des aggressiven
Schwefels sofort nach dem Austritt aus dem Destillierapparat in einer
schnellaufenden Zentrifugalpumpe innig mit Natronlauge vermischt und von dieser
danach in einer Scheideflasche wieder getrennt. Der Schwefelgehalt des Benzols wird
so von 0,25 auf 0.001 % vermindert. Der Gasüberschuß beträgt bei Beheizung der
Koksöfen mit dem eigenen Gas rund 55 % der Gesamterzeugung, bei Beheizung mit
Schwachgas entsprechend mehr. In der Hauptsache geht das Ueberschußgas an die
Konzernwerke in Bochum, ein Teil wird nach Reinigung von Schwefel und Zyan in die
Ferngasleitungen der Gasfabrik auf Zeche Lothringen, Schacht IV, gedrückt. (Stahl
und Eisen 1928, S. 753 bis 761.)
Sander.
Gewinnung von Wasserstoff aus Wassergas. Zur Herstellung
von Wasserstoff in großem Maßstabe hat Liljenroth in
Stocksund (Schweden) ein neues Verfahren (D.R.P. 439 937) angegeben, das eine
Kombination der elektrolvtischen Wasserstoffgewinnung mit der kontinuierlichen
Erzeugung von Wassergas darstellt. Von der Erkenntnis ausgehend, daß der Betrieb
eines Wassergasgenerators unter gleichzeitigem Einblasen von Luft und Wasserdampf
ein stickstoffreiches Gas ergibt, während der normale Wassergasbetrieb unter
abwechselndem Einblasen von Luft und Wasserdampf hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit
hinter der kontinuierlichen Wassergaserzeugung zurücksteht, schlägt Lilienroth vor,
den bei der Wasserelektrolyse als Nebenprodukt gewonnenen Sauerstoff zusammen mit
Wasserdampf in den Generator einzublasen und so in kontinuierlichem Betriebe ein
stickstofffreies Wassergas zu erzeugen, aus dem dann in bekannter Weise durch
katalytische Oxydation des Kohlenoxyds mit Wasserdampf und durch nachfolgende
Absorption der gebildeten Kohlensäure reiner Wasserstoff gewonnen wird. Diesem
Wasserstoff wird schließlich der bei der Wasserelektrolyse erhaltene Wasserstoff
beigemischt. Die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens kann noch erhöht werden, indem
die Gase, die dem Wassergasgenerator zugeführt werden, mit Hilfe der Wärme der
abziehenden Gase in einem Wärmeaustauscher oder auf elektrischem Wege vorgewärmt
werden.
Soll der Wasserstoff zur Gewinnung von synthetischem Ammoniak Verwendung finden, so
kann man dem Wassergasgenerator außer Sauerstoff und Wasserdampf von vornherein noch
eine gewisse Menge Luft zuführen, wodurch man unmittelbar ein Gemisch von 75
Volumprozenten Wasserstoff und 25 Volumprozenten Stickstoff erhält. In diesem
Falle ist nur eine verhältnismäßig kleine elektrolytische Anlage erforderlich,
da nur etwa ein Drittel der gesamten Wasserstoffmenge durch Elektrolyse erzeugt
werden muß. Durch die beschriebene Kombination ergibt sich die Möglichkeit, überall
dort, wo billige Wasserkräfte vorhanden sind, die Kohlenpreise jedoch hoch liegen,
auf wirtschaftliche Weise synthetisches Ammoniak zu gewinnen.
Sander.
Herstellung konzentrierter Salpetersäure durch Oxydation von
Ammoniak unter Druck. G. Fauser hat auf der zweiten internationalen
Stickstoffkonferenz interessante Mitteilungen über ein neues von ihm ausgearbeitetes
Verfahren gemacht, bei dem die Oxydation des Ammoniaks zu Stickoxyden unter Druck
vorgenommen wird. Während bei den bisherigen Verfahren zur synthetischen Gewinnung
von Salpetersäure recht schwache Säuren erhalten werden, deren Konzentration
kostspielige Anlagen und einen hohen Brennstoffverbrauch erfordert, lassen sich bei
der Oxydation des Ammoniaks unter Druck wesentliche Ersparnisse erzielen, da die
Kühler und Absorptionsanlagen für die nitrosen Dämpfe verhältnismäßig klein bemessen
werden können. Ebenso läßt sich unter diesen Bedingungen bei gleicher Leistung eine
beträchtliche Ersparnis an dem als Katalysator benutzten Platin erzielen. Die
theoretischen Bedingungen der Druckoxydation von Ammoniak hat Fauser eingehend
studiert; durch die theoretische Untersuchung des Gleichgewichtes bei der Oxydation
des Stickoxyds wurde festgestellt, daß die Reaktionsgeschwindigkeit mit dem Druck
stark zunimmt, so daß das Volumen der Absorptionstürme stark verkleinert werden
kann. Bei Versuchen unter einem Druck von 5 at ergab sich z.B., daß das Volumen der
Absorptionstürme auf den zwanzigsten Teil des Volumens verringert werden kann, das
beim Arbeiten unter gewöhnlichem Druck erforderlich ist.
Die Versuche Fausers über die Wirkung des Platins als Katalysator erstreckten sich
sowohl auf die Höhe des Druckes und die Gasgeschwindigkeit; als auch auf die
wechselnde Zusammensetzung des Gasgemisches. Für die Druckapparatur wurde Chromstahl
als Baustoff benutzt, wodurch sich wesentliche Vereinfachungen und eine
bemerkenswerte Erhöhung der Wirtschaftlichkeit ergaben. (Chem. Ind. 1928, S.
508.)
Sander.
Ueber Eisenkarbonyl und Karbonyleisen macht A. Mittasch
interessante Mitteilungen. Das Eisenpentakarbonyl, Fe (CO)5 entsteht aus reinem Eisen und Kohlenoxyd bei höherer Temperatur und
erhöhtem Druck. Es ist bereits 1891 von Mond und Ouincke entdeckt worden, doch hat
es erst in iüngster Zeit technische Anwendung gefunden. Eisenpentakarbonyl ist eine
fast wasserhelle Flüssigkeit vom spezifischen Gewicht 1,45. die sich am Lichte unter
Zersetzung verfärbt, bei 103° siedet und bei – 20° erstarrt. Im Wasser ist es
praktisch unlöslich, dagegen löst es sich leicht in Benzol, Benzin, Aether usw.
Eisenkarbonyldampf brennt in einer Flamme unter Entwicklung eines dichten rotbraunen
Rauches von Eisenoxyd. Diese Eigenschaft hat sich sehr unangenehm bemerkbar gemacht,
als während des Weltkrieges die Eisenbahnwagen mit verdichtetem Steinkohlengas
anstelle des bisher benutzten Oelgases beleuchtet wurden. In den
Druckbehältern bildete sich Eisenkarbonyl, dessen Dämpfe in den Glühkörpern
zerfielen und diese mit einem rotbraunen Beschlag überzogen, wodurch die Leuchtkraft
wesentlich beeinträchtigt wurde. Verf. hat im Jahre 1915 Versuche über die Behebung
dieses Uebelstandes angestellt und bald darauf konnte er beobachten, daß in einer
mit verdichtetem Wassergas gefüllten Stahlflasche, die längere Zeit unbenutzt
gestanden hatte, reines Eisenkarbonyl in einer Menge von etwa 0,5 1 entstanden war.
Diese Beobachtung gab Veranlassung, die Bedingungen für die Bildung des
Eisenkarbonyls näher zu studieren. Es zeigte sich, daß aus reinem Eisenoxydpulver,
das zunächst in einem Druckrohr durch Wasserstoff zu metallischem Eisen reduziert
und dann bei über 100° mit Kohlenoxyd unter Druck längere Zeit in Berührung gebracht
wurde, allmählich etwa 8 kg Eisenkarbonyl gewonnen werden konnten. 1921 wurden die
Versuche wieder aufgenommen, wobei ein Verfahren zur kontinuierlichen Gewinnung des
Eisenkarbonyls ausgearbeitet wurde, indem das gebildete Produkt aus dem Gase vor der
Entspannung durch Abkühlung abgeschieden und das unveränderte Kohlenoxyd in den
Druckzylinder zurückgeführt wurde.
Bei den Arbeiten über die Methanolsynthese aus Kohlenoxyd und Wasserstoff zeigte sich
dann, daß für eine Lenkung dieser Reaktion in die Methanolrichtung die Bildung von
Eisenkarbonyl in Behältern und Leitungen unbedingt vermieden werden mußte. Anfang
1924 wurde schließlich die Beobachtung gemacht, daß ein Zusatz von geringen Mengen
Eisenkarbonyl zu Benzin diesem die unerwünschte Eigenschaft des „Klopfens“
bei höherer Kompression nimmt. Hieraus ergab sich die Aufgabe, Eisenkarbonyl in
großen Mengen fabrikmäßig herzustellen. Obwohl dies durchaus nicht einfach war,
gelang es bereits Ende 1924, in nur einem Druckapparat täglich mehr als 1000 kg zu
erzeugen.
Verf. bespricht eingehend die von ihm sowie von anderer Seite ausgeführten
Untersuchungen zur Feststellung der physikalischen und chemischen Eigenschaften des
Eisenkarbonyls, seine Reaktionen, die Verhältnisse bei seiner Bildung und
Zersetzung, die Einwirkung von Fremdstoffen, Gleichgewichtsbestimmungen usw. Von den
Eigenschaften des Karbonyls ist besonders bemerkenswert seine Lichtempfindlichkeit,
wodurch es zur Herstellung von Lichtpausen verwendbar ist. Das Eisenkarbonyl ist an
sich nicht giftig, doch tritt verhältnismäßig leicht eine Zersetzung unter Abgabe
von Kohlenoxyd ein. Beim Umfüllen größerer Mengen ist Vorsicht geboten, da
Selbstentzündung eintreten kann, wenn das Karbonyl mit heißen Rohrleitungen oder
Stoffen von großer Oberfläche (Magnesia oder Zinkoxyd) in Berührung kommt.
Die Zersetzung des Karbonyls in Eisen und Kohlenoxyd beginnt bei Gegenwart von
metallischem Eisen bereits bei 60°, bei Temperaturen über 200° verläuft sie bei
gewöhnlichem Druck praktisch vollständig. Man erhält auf diese Weise ein Eisen, das
außer Kohlenstoff und Sauerstoff keinerlei Verunreinigungen enthält, vor allem also
frei von Phosphor, Schwefel, Arsen usw. ist, die stets im technischen Eisen
enthalten sind. Auch die Aufnahme von Kohlenstoff und Sauerstoff durch das
Karbonyleisen läßt sich zurückdrängen, wenn man die Zersetzung bei hohen
Temperaturen vornimmt. Je nach den hier herrschenden Bedingungen kann man das Eisen
in Form von lockerem Schwamm, als feines Pulver, als Folie oder in kompakten Stücken
herstellen. Dieses reine Karbonyleisenpulver hat infolge seiner günstigen
magnetischen Eigenschaften bereits in der Schwachstromtechnik Anwendung gefunden.
Seine Reinheit läßt sich durch Nachbehandlung mit verhältnismäßig einfachen Mitteln
auf einen sehr hohen Grad steigern und man kann so auch sehr wirksame Katalysatoren
in Pulver- oder Schwammform erzeugen, die für die Ammoniaksynthese und noch für
andere Zwecke von Bedeutung sind.
Das Eisenkarbonyl wird in steigendem Maße für die Herstellung von kompressionsfestem
Benzin verwendet, und zwar genügt schon ein Zusatz von 0,1 – 0,2 % zum Benzin, um
das Klopfen vollkommen zu beseitigen. Das mit etwa 50 Volumprozent Benzin
verschnittene Eisenkarbonyl hat die Bezeichnung „Motyl“ erhalten; das hiermit
versetzte Benzin ist bekanntlich unter dem Namen „Motalin“ seit längerer Zeit
im Handel. (Zeitschr. f. angewandte Chemie 1928, S. 827–833.)
Sander.
Einiges über die Gasreinigung. (Zentralblatt der Hütten
und Walzwerke, 31. Jahrgang, S. 576-578.) F. Hager bespricht die Vorteile der
restlosen Teerabscheidung aus Generatorgasen und die hierfür in Frage kommenden
Methoden, die elektrische Entteerung sowie die mechanische Teerausscheidung. Mit der
mechanischen Entteerung wird zwar keine so weitgehende Abscheidung des Teeres aus
den Gasen erzielt wie bei Anwendung der elektrischen Entteerung, doch genügt
vielfach schon eine Grobreinigung des Gases, zumal die leichteren Teerbestandteile
eine meist erwünschte Erhöhung des Heizwertes des Gases bewirken. Ein wichtiger
Punkt für jede Gasreinigung ist es, daß die Generatoren nicht zu heiß und daß sie
mit reichlicher Schütthöhe betrieben werden, da sonst ein sehr hochsiedender,
minderwertiger Teer erhalten wird. Bei normalem Brennstoffdurchsatz ist auch die
Staubentwicklung, die für die Bewertung eines Teers sehr wesentlich ist, nur gering.
Zur Abscheidung des vom Gase mitgerissenen Staubes werden unmittelbar hinter dem
Generator reichlich groß bemessene Staubsammler eingebaut, worauf das Gas auf die
für die Entteerung geeignete Temperatur abgekühlt wird. Hierbei ist einem Luftkühler
der Vorzug zu geben, damit ein möglichst wasserfreier Teer erhalten wird. Für die
mechanische Abscheidung des Teeres findet vielfach der unter dem Namen
„Teerwolf“ bekannte Zentrifugal-Gasreiniger Anwendung.
Dieser Gasreiniger ist gekennzeichnet durch das Fehlen einer besonderen
Teerumlaufpumpe sowie dadurch, daß er gleichzeitig als Gassauger wirkt. Durch die
schnelle Umdrehung des Ventilatorflügels wird der Teer an den Innenwänden des
Reinigergehäuses entlang in eine hochliegende Sammelrinne gefördert, aus der er
ständig dem Zerstäuber wieder zufließt. Aus dem ersten Gehäuseteil wird g as Gas
durch einen zweiten Ventilatorflügel abgesaugt, wobei wiederum eine Waschung des
Gases mit ausgeschiedenem Teer vor sich geht.
Zur Entfernung der letzten Teernebel dient ein zyklonartiger Aufbau oberhalb des
Ventilators, in den das Gas tangential eintritt. Der hier ausgeschiedene Teer fließt
in den Ventilator zurück und dient hier wieder als Waschteer. Der Kraftverbrauch des
Teerwolfs ist kaum größer als bei einem normalen Gassauger, da dem Gase kein
Widerstand durch Schlagbolzen entgegengesetzt wird. Das gereinigte Gas tritt aus dem
Teerwolf mit einer Temperatur von 60 – 80° aus und wird vor der Weiterleitung zu der
Verbrauchsstelle zweckmäßig in einem Rieselkühler möglichst weit heruntergekühlt, um
nachträgliche Ausscheidungen in den Rohrleitungen und Ventilen zu vermeiden. Hierbei
wird auch der im Gase enthaltene Wasserdampf, der den Heizwert des Gases herabsetzt,
niedergeschlagen. Da das Waschwasser aus dem Teer Phenole aufnimmt, darf es nur nach
starker Verdünnung den natürlichen Wasserläufen oder der Kanalisation zugeführt
werden. Die Einrichtungen für die Reinigung und Kühlung des Gases erfordern nur
geringe Wartung, so daß an Betriebskosten nur der Stromverbrauch sowie die
Aufwendung für Verzinsung und Tilgung der Anlage zu verbuchen sind.
Bei einer ausgeführten Generatorenanlage, die täglich 20 t Braunkohlenbriketts
verarbeitet, werden täglich 700 kg (= 3,5 %) Teer gewonnen. Der Erlös hierfür
beträgt bei 300 Arbeitstagen 21000 RM. im Jahr. Der Kraftverbrauch für den
zugehörigen Teerwolf beträgt etwa 12 kW. Die Stromausgaben betragen bei einem Preise
von 6 Pf. für 1 kWst und bei 7200 Betriebsstunden 5184 RM. im Jahre. Somit kann die
Gasreinigungsanlage in kurzer Zeit abgeschrieben werden.
Sander.
Die größte Kokerei der Welt. Nach Berichten amerikanischer
Blätter ist die Kokereianlage der Carnegie Steel Co. in Clairton durch ihren in der
letzten Zeit erfolgten Ausbau die größte Kokerei der Welt geworden. Der
Kohledurchsatz dieser Anlage betrug bisher schon 2750000 t im Jahre, durch die
Errichtung von 366 neuen Nebenprodukten-Koksöfen, Bauart Becker, in denen jährlich
3900000 t Kohle verarbeitet werden können, ist der jährliche Kohlendurchsatz dieser
einen Kokerei nunmehr auf 6650000 t gestiegen, d. s. fast 20% der im Ruhrgebiet im
Jahre 1927 insgesamt verkokten Kohlenmenge.
S.
Ein Kupolofen mit Kohlenstaubzusatzfeuerung. Der Vorteil,
den der Kohlenstaub bietet, besteht vor allem darin, daß durch dieses
Feuerungsverfahren die Möglichkeit gegeben ist, alle Arten von Brennstoffen einer
wirtschaftlichen Ausnutzung zugänglich zu machen. Nachdem man – abgesehen von den
vielfach angewendeten Kohlenstaubfeuerungen für Dampfkessel – davon gehört hat, daß
amerikanische Kupfer-Raffinerien den Kohlenstaub für ihre Schmelzöfen herangezogen
haben, erscheint es verständlich, wenn auch in der Eisengießerei nunmehr Versuche
angestellt worden sind, in den Kupolofen Kohlenstaub als Zusatz zum Koks
einzuführen. Diese Bemühungen der Deutschen Babcock- & Wilcox-Werke, Oberhausen,
sind von Erfolg gewesen, so daß es von Interesse ist, auf diesen Fortschritt in der
Eisengießerei hinzuweisen. Als Brennstaub bei diesem neuen Verfahren kann jede Sorte
von handelsüblichem Kohlenstaub verwendet werden, mag er aus Steinkohle,
Braunkohle oder Koks hergestellt sein. Der Staub muß nur die notwendige Feinheit
aufweisen (Staubfeinheit 30 % am 4900-Maschensieb). Für die Gießereien erscheint es
zweckmäßig, wenn sie sich den Kohlenstaub in einer eigenen Mahlanlage selbst
anfertigen; machen die Selbstkosten bei Selbstherstellung doch nur die Hälfte des
handelsüblichen Preises aus. Außerdem wird es in diesem Falle der Gießerei möglich,
den sowieso für Gießereizwecke benötigten Staub selbst zu erzeugen, so daß auch in
dieser Beziehung Ersparnisse wahrnehmbar sind. Ein weiterer Vorteil bei der
Herstellung im eigenen Betrieb ist darin zu erblicken, daß man es in der Hand hat,
die Güte und Beschaffenheit des Staubes durch Vermählen reiner Kohlen ohne
verlängernde Beimengungen selbst zu bestimmen.
Was nun die Anlage und die Betriebsweise einer Kohlenstaubzusatzfeuerung für den
Kupolofen anbetrifft, so sei zunächst festgestellt, daß die Einrichtung an jedem
bestehenden Kupolofen eingebaut werden kann. Die Anlage besteht in der Hauptsache
aus einem Brennstaubbehälter, der sich in der Nähe des Schmelzofens befindet und
einen oder mehrere Ausläufe besitzt. Jeder dieser Bunkerausläufe mündet in einen
Staubaufgabeapparat, der den Staub je nach der erforderlichen Schmelzleistung zu den
Einblasedüsen befördert. Angeordnet sind 24 Einblasedüsen, die in der Nähe der
Schmelzzone gleichmäßig auf dem Umfang des Ofens verteilt sind. Die Staubförderung
von dem Aufgabeapparat zu den Einblasedüsen wird durch Preßluft von 2 atm bei einer
angesaugten Luftmenge von 2 m3/min
bewerkstelligt.
Die Bedienung dieser Anlage gestaltet sich insofern einfach, als der
Staubvorratsbehälter lediglich mit Staub aufgefüllt wird und die Anlage durch
Oeffnen eines einzigen Ventils in der Preßluftleitung betriebsfertig ist. Die
Staubmenge selbst kann vermittels eines Hebels am Aufgabeapparat genau eingestellt
werden; da ein mechanischer Antrieb bei dieser einfachen Anlage nicht vorhanden ist,
sind auch Betriebsstörungen ausgeschlossen.
Für den Betriebsfachmann sind nun. in erster Linie die praktischen Ergebnisse von
Bedeutung, die mit der Kohlenstaubzusatzfeuerung zu erzielen und die für die
Beurteilung ihrer Brauchbarkeit und ihres Wertes entscheidend sind. Auf Grund
eingebender Versuche ist der Beweis erbracht worden, daß der Anteil des Satzkokses
bei einer Aufgabe von 1 % Kohlenstaub um 40 % verringert werden konnte. Dabei ist
das erschmolzene Eisen heiß und es werden Stücke in einer Wandstärke von 4 mm
laufend gegossen. Infolge der verringerten Satzkoksmenge ist auch der Durchsatz der
Gichten schneller, und zwar bringt der Kupolofen mit Kohlenstaubzusatz bis zu 40 %
flüssiges Eisen mehr hervor als der Kupolofen mit Koks allein. Der niedrigere
Koksanteil hat dann weiter eine geringere Aufnahme an Schwefel und Kohlenstoff im
Eisen zur Folge. Nach den bisherigen Ergebnissen vermindert sich der
Schwefel-Zubrand um 0.03 %, z.B. von 1 % auf 0 07 %, der Kohlenstoffzubrand um 0,2%,
z.B. von 36 % auf 3.4 %. Gleichzeitig ist auch eine entsprechende Gütesteigerung des
erschmolzenen Eisens festzustellen.
Dr. K.
Die Behandlung von Stahl mit Titan. Das von den
Stahlwerken verwendete Ferro-Kohlenstoff-Titan enthält 17 % Titan und 7,5 %
Kohlenstoff. Diese Legierung weist zwar ein geringeres Desoxydationsvermögen auf als
das übliche 50 %ige Ferro-Silizium, aber das Titan besitzt eine so besondere
Affinität zum Sauerstoff auf, daß sein Zusatz nach dem Silizium und den sonst
üblichen Desoxydationsmitteln die Desoxydation des Stahles vervollständigt. Das
Ferro-Kohlenstoff-Titan, ein graues Eisen mit Titankarbid und Titan in Lösung, wird
im elektrischen Ofen durch Reduktion des Titanerzes mit Kohlenstoff zubereitet. Der
Zusatz von Ferro-Kohlenstoff-Titan als Desoxydationsmittel in der Pfanne ist von
verschiedenen großen Stahlwerken, die Stahlblöcke für Blechwalzwerke gießen, gewählt
worden, und zwar fügt man im allgemeinen 0,5–2 kg der Titan-Legierung je t Stahl
hinzu. Im Vergleich mit dem Aluminium bietet die Titan-Legierung den Vorteil, daß
sie im Stahl keine Verunreinigungen ergibt, wie beispielsweise die Tonerde. In bezug
auf das Desoxydationsvermögen kann man 1 kg Aluminium gleichsetzen 4 kg 50 %igem
Ferro-Silizium oder 6 kg Ferro-Titan; dabei ist aber die Desoxydation durch das
Titan nicht weniger energisch als durch das Silizium, sondern die Legierung ist
niedrigprozentiger. Man verwendet die Titan-Legierung zweckmäßigerweise nicht
allein, sondern immer mit Ferro-Silizium zusammen in einem Verhältnis von dem
Einhalb- bis Zweifachen der Siliziummenge. Dem Titan wird eine Verminderung der
Seigerungserscheinungen und eine vollständige Desoxydation nachgerühmt.
In einem Stahlwerk mit basischen Siemens-Martin-Oefen wurden Versuche über den
Einfluß des Titans auf den Stahl (Kohlenstoff 0,09–0,12 %, Mangan 0,28–0,43 %,
Phosphor 0,010–0,013 %, Schwefel 0,020–0,038 %) angestellt; die Chargen betrugen 120
t, davon die Hälfte Roheisen. Es wurden verschiedene Abstiche mit und ohne Titan
beobachtet, mit und ohne Ferro-Silizium, mit und ohne Aluminium. Die folgenden
Vergleichszahlen bringen eine Einteilung von 0 für schlechten bis zu 3 für guten
Stahl zum Ausdruck:
Einteilung in bezug aufden Reinheitsgrad
das Gefüge
Stahl ohne Titan
1,00
1,92
mit siliziumreichem Eisen im Ofen
0,67
2,33
ohne siliziumreiches Eisen
1,33
1,50
Stahl mit Titan
2,17
1,50
mit siliziumreichem Eisen im Ofen
2,17
1,67
ohne siliziumreiches Eisen
2,17
1,33
Abstiche mit Siliziumzusatz in der Pfanne
1,08
2,13
Abstiche mit Silizium- undTitanzusatz in der
Pfanne
1,11
2,77
Zusatz von Silizium in der Kokille
0,33
2,17
Zusatz von Aluminium in der Kokille
0,33
2,33
In Sand geformter Stahlformguß muß sehr gut desoxydiert werden. Die Verwendung von
Aluminium zur Desoxydation ergibt oft Tonerdeeinschlüsse und feine Sulfidstreifen,
deren Netze Risse beim Zerreißfestigkeitsversuch und schlechte Dehnungen zur
Folge haben. Ein Ersetzen von Aluminium durch Titan vermeidet diese
Unannehmlichkeiten, gleichzeitig wird auch die Elastizitätsgrenze besser und das
Glühen ergibt leichter einen Stahl mit feinem Korn. (Techn. Mod., 19. Bd., S.
95/96.)
Dr. K.
Kadmiumüberzüge. Ueberzüge aus Kadmium werden aus dem
Grunde immer mehr berücksichtigt, weil sie dem Stahl einen größeren Schutz gegen
athmosphärische Einflüsse und gegen Seewasser verleihen als die aus Zink. Das
Kadmium ist härter als das Zinn und etwas weicher als das Zink und kann einen
schönen luftbeständigen Politurglanz annehmen. Die Farbe nähert sich fast der des
Silbers, während sein Sulfid etwas gefärbt ist. Die Kadmiumniederschläge kann man
erhalten, indem man von alkalischen oder sauren Lösungen ausgeht. Die saure Lösung
wird durch ein Gemisch von Kadmiumsulfat und Ammoniumsulfat gebildet. Zwecks
Erhaltung eines gleichmäßig glatten Niederschlags wird außerdem Pepton zugesetzt.
Der Arbeitsvorgang erfolgt bei 0,7 A/dcm2 der
Kathode, wobei das Stück leicht überzogen wird. Die Bildung von Adern auf dem zu
überziehenden Metallstück verhindert man durch Hinzufügen von kolloiden organischen
Substanzen, und die einzige Schwierigkeit entsteht durch die allmähliche Zersetzung,
die die Zusatzstoffe erfahren. Hinsichtlich des Peptons erfolgt eine Zersetzung
durch die Säurewirkung der Lösung in den Amminsäuren, woraus sich ein häufiges
Filtrieren und Zusetzen von Pepton ergibt. Die alkalischen oder Cyan-Bäder verhalten
sich offenbar besser. Eine ideale Lösung wird durch das Doppelcyanid von Kadmium und
Kalium mit einem leichten Ueberschuß an Kaliumcyanid erreicht; der Zusatz von etwas
Natronhydrat und von Dextrin erleichtert den Niederschlag und verleiht ihm eine
schön polierbare Glätte. Eine ausgezeichnete Badzusammensetzung ist folgende:
Kalium- und Kadmiumdoppelcyanid
340
g
Natriumhydrat
14–28
g
Dextrin
7
g
auf 4,5 Liter.
Diese kalt verwendete Lösung erfordert eine Stromstärke von
1.5 A/dcm2 bei 2 V; sie verhält sich wie eine
Silberlösung. Man bedient sich einer flachen Anode aus geschmolzenem Kadmium (36 g
auf 4,5 1). Nach verschiedenen Versuchen scheint es, daß das Kadmium sich sogar in
der Kälte mit dem Eisen verbindet; dieser Vorgang läßt sich dadurch schneller
bewirken, daß das Stück nach dem Erhalten des Kadmiumniederschlages einige Stunden
lang in nicht oxydierender Atmosphäre auf 200° aufrechterhalten wird. So behandelte
Stücke, die der atmosphärischen Luft ausgesetzt werden, ergeben keine Rostspuren,
selbst nach einem Jahr nicht, obwohl nach dem Polieren jede SnurSpur von Kadmium verschwunden zu sein scheint. (Techn. Mod., 19. Bd., S.
255–56.)
Dr. K.
Oefen für die Herstellung von Schwarzkern-Temperguß. Der
Kupolofen ist mit Rücksiclt auf die Ungleichmäßigkeit der erhaltenen Eisenabstiche
am ungeeignetsten für die Herstellung von amerikanischem oder Schwarzkern-Temperguß,
vielmehr ist für
diese Zwecke der Flammofen am meisten verbreitet. Man arbeitet dabei mit einem
Winddruck von 120 bis 300 mm W.S. und fügt oft eine Düsenreihe hinzu, durch die 25 %
des insgesamt benötigten Windes in den oberen Ofenteil über der geschmolzenen Charge
ziehen. Der Verlust durch Oxydation ist verschieden und läßt sich bei Ergreifung von
Vorsichtsmaßregeln in mäßigen Grenzen halten. In der Regel rechnet man mit einem
Verlust von 6 % Kohlenstoff, 0,35 % Silizium, 0,2 % Mangan, 1,3 % Eisen; der
Phosphorgehalt ändert sich nicht, dagegen nimmt der Schwefel etwas zu. In
amerikanischen Schwarzkern-Tempergießereien verwendet man als Brennstoff vorwiegend
Kohle, Oel in nur wenigen Fällen. Kohlenstaubfeuerungen für diesen Zweck arbeiten
befriedigend; hierbei verringert sich die Schmelzgeschwindigkeit von ½ Stunde je t
auf 20 Minuten und der Verlust durch Oxydation wird wesentlich verkleinert, ebenso
gestaltet sich die Wartung einfacher. Man verwendet meistens Oefen von 10 bis 20 t
Fassungsvermögen, vereinzelt auch solche von 5 t und 30 bis 40 t.
Der Glühvorgang wird in rechteckigen Glühöfen von 20 bis 25 t Fassung vorgenommen.
Die neueste Ofenart auf diesem Gebiet des Temperns ist der Dreßler-Ofen, der über
100 m lang ist und von dem ein Querschnitt mit Generatorgas, Oel oder Kohlenstaub
geheizt wird. Die Abgase erwärmen auf ihrem Abzug die von der anderen Seite in den
Ofen eintretenden Chargen nach dem Gegenstromprinzip, wodurch man eine Ersparnis an
Brennstoff und eine günstigere Einstellung der Temperatur und der Dauer des
Verfahrens erzielt. In den Glühöfen für Schwarzkern-Temperguß arbeitet man mit einer
Temperatur von 820 bis 920°, die 40–80 Stunden aufrechterhalten, dann auf 730°
ermäßigt wird, damit die erforderlichen Reaktionen zustande kommen; schließlich wird
langsam abgekühlt, etwa 7° je Stunde. (Techn. Mod. 19. Bd., S. 253–55.)
Dr. K.
Das Nickel in der amerikanischen Eisen-Gießerei. Die seit
1925 vorgenommenen Versuche mit Nickelzusatz zum Gußeisen haben ergeben, daß das
Nickel die Natur, die Dicke und die Verteilung der Bestandteile beeinflußt; es führt
den Zementit in Ferrit und Graphit über, gestaltet die Graphitpartikeln feiner, geht
in Lösung und wandelt den Perlit in Sorbit. Das Nickel erhöht die Härte des
Eisengusses; trotzdem sind aber die Stücke leichter zu bearbeiten. Infolge der
Umwandlung von Perlit in Sorbit erhält man eine höhere Elastizitätsgrenze und eine
größere Festigkeit; auch die Schlagfestigkeit hat zugenommen. Versuche an Gußeisen
mit 2 % Nickel für Automobilzylinder ergaben eine Steigerung der Brinellhärte von
150 auf 200 und einen halb so großen Verschleiß gegenüber Zylindern aus gewöhnlichem
Eisen. Das Chrom übt einen dem Nickel entgegengesetzten Einfluß aus; es erhält den
Kohlenstoff im Zementitzustand und ist demnach ein härtendes Element, das zwecks
Erhöhung der Härte eingeführt wird. Bemerkenswerte Ergebnisse erzielt man durch
Zusatz von Chrom und Nickel zusammen. Als Anwendungsgebiete für nickelhaltiges
Gußeisen kommen in Betracht Roststäbe mit 5 % Nickel, dann Guß mit verschiedenem
Nickel-Gehalt für Kolben, Zylinder, Kurvenscheiben. Bei phosphorhaltigem Eisen soll
die Bearbeitungsdauer bei Nickelzusatz um fast 50 % vermindert werden können.
Der Zusatz von Nickel kann im Kupolofen und auch in der Pfanne erfolgen; ein Zusatz
von 1 % Nickel erniedrigt die Ofentemperatur um fast 15°. Ein Metallverlust im Ofen
findet nicht statt. Dagegen sollten Nickel und Chrom nur in die Pfanne aufgegeben
werden wegen des Chromverlustes im Ofen. Gußeisen mit Nickel und Chrom hat man mit
Erfolg für Gasmotorenzylinder und Benzinlokomotivzylinder herangezogen. (Usine, 36.
Bd., Heft 17.)
Dr. K.
Ueber Korrosion und Einrosten von Stahl und Eisen. Die von
Girard untersuchten Stahl- und Eisensorten hatten folgende Zusammensetzung: Stahl:
0,42 % Kohlenstoff, Spuren von Silizium, 0,69 % Mangan; Eisen:
Eisen Nr. 1
Nr. 2
Nr. 3
Gesamt-Kohlenstoff
3,23
3,12
3,29
Graphit
2,88
2,47
3,02
gebundener Kohlenstoff
0,35
0,65
0,27
Silizium
2,59
1,60
3,25
Mangan
0,52
0,59
0,55
Schwefel
0,041
0,079
0,027
Phosphor
1,39
1,82
1,85
Die Versuchsstücke (50 × 50 × 3) waren poliert und 12 und 24 Stunden lang in einer
Chlornatrium-Lösung (20 gr/liter) getaucht, und zwar in lufthaltiger Lösung (im
Gleichgewicht mit der Atmosphäre) und in luftfreier Lösung (unter einer luftleeren
Glocke). Die Arbeitstemperatur betrug 15–20°. Hinsichtlich der lufthaltigen Lösung
konnte man beobachten, daß der Stahl an Gewicht ständig abnimmt, während die
Eisensorten nach anfänglichem Gewichtsverlust wieder zunehmen, so daß sie selbst ihr
ursprüngliches Gewicht übersteigen. Stahl wird tief korrodiert, Eisen eingerostet.
Bei Versuchsperioden von weniger als 12 Stunden zeigten sich die gleichen
Erscheinungen. In der luftfreien Lösung ist der Angriff auf Stahl und Eisen gleich
und es bildet sich kein Ueberzug; dabei erfahren die Eisensorten 1 und 2 geringere
Gewichtsverluste als der Stahl, während es bei der Probe Nr. 3 umgekehrt ist. Es
ergibt sich hieraus ein klarer Unterschied zwischen der Wirkung von lufthaltigen und
derjenigen von luftfreien Lösungen, weiter zwischen dem Verhalten von Stahl und
demjenigen von Eisen. Folgende Betrachtungen kennzeichnen diesen Unterschied:
1. Der Angriff auf die Oxydule ist praktisch für alle gleich, wenn sich kein Ueberzug
bildet. Dies ist der Fall bei der Probe Stahl, Eisen Nr. 1, 2 und 3 in luftfreier
Salzlösung, wo sich folgende Gesamt-Eisenverluste ergeben:
Stahl
Eisen Nr. 1
Nr. 2
Nr. 3
0,851 gr
0,745
0,780
0,916
im Durchschnitt
0,814
2. In Chlornatrium-Lösung erscheinen die Oxydule lösbarer als die Eisenoxyde, und man
kann folgende Reaktionen in luftfreier Lösung annehmen:
Fe + 2 Cl = Fe Cl2,
2 Na + 2 HOH – 2 NaOH + 2H,
2 NaOH + FeCl2, = 2 ClNa +
Fe(OH)2;
in lufthaltiger Lösung erfolgt noch die weitere Reaktion:
2 Fe(OH)2 + O + H2 O = 2 Fe(OH)3.
3. Das Anhaften der Niederschläge ist bei den Oxyden größer als bei den
Oxydulen. In luftfreier Lösung ist der gebildete Niederschlag gering, in
lufthaltiger dagegen groß, dabei ist der Wasserstoff entfernt. Vor allem wird das
Eisen in lufthaltiger Lösung viel schneller überzogen als der Stahl.
4. Die Oxydulüberzüge am Eisen wirken schützend. Aus den folgenden Zahlentafeln geht
hervor, daß in luftfreier Lösung Korrosion stattfindet, in lufthaltiger Lösung
Korrosion für den Stahl und Einrosten für das Eisen:
Angriff in luftfreier Salzlösung:
Stahl
Eisen
Nr. 1
Nr. 2
Nr. 3
ursprüngliches Gewicht in g
61,372
66,817
67,571
65,504
endgültiges Gewicht mit d. Oxyden
60,565
66,106
66,789
64611
Gewicht nach dem Putzen
60,521
66,071
66,771
64,588
wirklicher Gewichtsverlustbeobachtet nach 140
Tagen
0,851
0,745
0,800
0,916
berechnet nach 272 Tagen
1,65
1,44
1,55
1,77
Gewicht der anhaftenden Oxyde
0,044
0,035
0,018
0,022
Anhaltungs-Koeffizient
0,032
0,029
0,014
0,015
im Durchschnitt 0,02
Angriff in lufthaltiger Salzlösung:
ursprüngliches Gewicht
55,776
66,142
67,513
67,251
endgültiges Gewicht mit d. Oxyden
54,947
66,342
67,682
67,396
Gewicht nach dem Putzen
54,462
65,045
66,400
66,031
wirklicher Gewichtsverlust
1,314
1,096
1,113
1,220
Gewicht der anhaftenden Oxyde
0,485
1,296
1,282
1,364
Anhaftungs-Koeffizient
0,193
0,617
0,604
0,585
im Durchschnitt 0,602
(Rev. Mét., 23, Bd., S. 407/17).
Dr. K.
Der Karbidverbrauch Europas stellte sich im Jahre 1926 wie
folgt:
Verbrauchin 1000 t
Zahl der Werke
Deutschland
75
10
England
40
–
Oesterreich
3,5
3
Belgien
10
1
Dänemark
2
–
Spanien
21
13
Frankreich
80
23
Griechenland
2
1
Holland
7
–
Italien
21
17
Norwegen
1,5
5
Polen
23,5
4
Rumänien
4
1
Schweden
3
6
Schweiz
4
8
Tschechoslowakei
10
3
Der Gesamtverbrauch Europas im Betrage von mehr als 300000 t im Jahre 1926 war etwa
ebenso groß wie der Weltverbrauch im Jahre 1913. Infolge der äußerst starken
Entwicklung der Karbidindustrie während des Weltkrieges vermögen die europäischen
Werke jedoch wesentlich größere Mengen zu erzeugen, als gegenwärtig verbraucht
Werden.
Sander.
Frankreichs Teer- und Benzolerzeugung. (Petroleum 1928, S.
1340.) Die Steinkohlenteererzeugung Frankreichs betrug im Jahre 1927 insgesamt 487
000 t, und zwar lieferten hiervon die Kokereien 254000 t und die Gaswerke 233000 t.
Hierzu muß man noch die Teererzeugung der Kokereien im Saargebiete mit 116000 t
hinzurechnen, da auch dieser Teer zum größten Teile nach Frankreich ging. Der
einheimische Teerverbrauch belief sich auf 543000 t, von denen 338000 t der
Destillation unterworfen wurden, während 182000 t im Straßenbau Verwendung fanden.
Aus Deutschland wurden 41000 t Steinkohlenteer nach Frankreich eingeführt, wogegen
Frankreichs Ausfuhr nur 13000 t betrug, die vorwiegend nach den französischen
Kolonien gingen. Die Gesamterzeugung an Benzol betrug 61200 t, wovon die Kokereien
48500 t und die Gaswerke 12700 t lieferten.
S.
Der Einfluß des Industriestaubes auf die Arbeitsleistung.
(Patentanwalt Dr. Ing. Meldau im Verein deutscher Ingenieure ADB.) Die
verschiedenartigen nachteiligen Einflüsse des Staubes auf die Industrie sind
erheblich, werden jedoch oft übersehen. Auch heute noch nehmen Staubschädigungen die
erste Stelle unter den Berufskrankheiten ein. Sie sind zwar nicht durch die
Industrie geschaffen worden, waren vielmehr bereits dem Parazelsus und Aerzten des
klassischen Altertums bekannt, aber durch die Industrieentwicklung hat sich die Zahl
der Staubgefährdeten erhöht bei gleichzeitiger Unterbrechung des für die
Frischhaltung der natürlichen Abwehrkräfte so wertvollen Rhythmus von technischer
und land- oder hauswirtschaftlicher Tätigkeit. Unsere Kenntnisse erlauben
gegenwärtig noch nicht, den Einfluß des Industriestaubes auf die Arbeitsleistung
zahlenmäßig auszudrücken. Gleichgültig jedoch, ob der Organismus der Berufstätigen
unmittelbar unter dem Staub leidet, oder ob der Betrieb als stauberzeugend und
geistig niederdrückend wirkt, oder ob langsam gearbeitet wird, weil die Gefahr von
Staubentzündungen besteht, immer senkt der Staub die Leistung.
Der Staub kann die Arbeit hemmen durch Verschmutzung der Arbeitsgeräte, der
Werkstücke, durch Behinderung der Sicht u.a. Bei entsprechend langer und maßiger
Einatmung können manche Staubarten die Atmungswerkzeuge schädigen und Staublunge,
chronische Katarrhe oder Asthma hervorrufen, andere Staube bewirken Vergiftungen,
Geschwüre oder Seuchen. Die Fachkreise aller Länder stimmen darin überein, daß wir
es bei allen diesen Erscheinungen mit sehr verwickelten und schwer völlig zu
deutenden Vorgängen zu tun haben, die außer von der beruflichen Tätigkeit weitgehend
von der Veranlagung und den Lebensverhältnissen des Beeinflußten abhängen. Mit
vielen veralteten Anschauungen muß aufgeräumt werden, um wahre Fortschritte zu
erzielen. Die Schädlichkeit von auf die Lunge wirkenden Stauben rührt weniger von
der Teilchenform als vom chemischen Verhalten des Stoffes gegenüber den Körpersäften
her; dabei sind am schädlichsten die Teilchen an der unteren Grenze der
mikroskopischen Sichtbarkeit ( ¼ bis 5 Mikron). Erhebliche Schädigungen sind also
möglich, ohne daß unsere Sinne etwas von der Staubanwesenheit merken. In Betrieben,
deren Staub auf die Lunge wirkt, ist für den normalen Menschen wahrscheinlich eine
etwa fünf Jahre lange Tätigkeit ohne Schädigung möglich. Besondere Aufmerksamkeit
verdient der „wilde“ Rauch, der an wechselnden unbestimmten Stellen
entsteht (z.B. an Hüttenöfen, in älteren Gaswerken usw.), sowie die Stauberzeugung
an wandernden Arbeitsstellen (Gesteinsbohrer, Stemmer, Nieter, Abwracker); ferner
die mittelbare Schädigung durch ein unbeachtetes Arbeitshilfsmittel (zerstäubende
Bleikissen, verdampfende Lösungsmittel, Metallrauch). Angesichts der Kleinheit und
Art der Staubteilchen (Kieselsäure z.B.) versagen alle üblichen mechanischen und
elektrischen Entstaubungsmittel weitgehend, soweit der Atemraum des unmittelbar
Betroffenen in Frage kommt. Daher ist für diesen außer der allgemeinen Entstaubungs-
und Belüftungsanlage eine besondere Reinluftzuführung in der Kopfgegend notwendig
(Helm oder Brustschild mit Reinluftbrause), oder aber eine Einhüllung und Ablenkung
des nachteiligen Staubes mittels Luftschleiers. Bei feinen Rauchen gibt nur die
Schutzmaske Sicherheit. Es muß zugegeben werden, daß diese Hilfsmittel eine gewisse
Bewegungsbehinderung bedeuten. Diese darf aber nicht zur Sabotierung der
Schutzmittel führen. Zur aufklärenden und durchgreifenden Tätigkeit des
Betriebsingenieurs muß die Ueberzeugung vernünftiger Arbeiterkreise treten, daß
Sicherheitsmaßnahmen gegen Staubschäden keine Schaustücke darstellen. Staubzulagen
als Dauereinrichtung sind bedenklich.
Deutschland, das durch das schwere Jahrzehnt seit 1914 in der Erforschung der
hygienischen und technischen Verhältnisse auf dem erörterten Gebiet seine früher
unbedingt führende, ja bahnbrechende Stellung etwas an Südafrika, England und andere
angelsächsische Länder verloren hatte, bietet in den letzten Jahren in zunehmendem
Maße wertvolle Beiträge durch hygienische und technische Abhilfen. Hingewiesen sei
vor allem auf die Arbeiten der Münsterischen Schule und anderer Gewerbehygieniker,
den Ausbau der Hygienemuseen und die Bestrebungen der Berufsgenossenschaften, ferner
das werdende Arbeitsschutzgesetz. Der Verein deutscher Ingenieure hat der Bedeutung
der Frage mit auf Anregung des Vortragenden durch Schaffung; eines
„Fachausschusses für Staubtechnik“ (Geschäftsstelle: Ingenieurhaus.
Berlin NW 7, Friedrich-Ebert-Str. 27) gefördert. Erst durch die Anteilnahme der
Betriebsingenieure ist es möglich, die gesammelten Erkenntnisse unmittelbar dahin zu
leiten, wo sie für die Allgemeinheit fruchtbar werden.
Tagesfragen der Schweißtechnik. Am 3. Februar d. J. hatte
der Fachausschuß für Schweißtechnik im Verein deutscher Ingenieure gemeinsam mit dem
Polytechnischen Verein in Bayern und der Ortsgruppe München des Verbandes für
autogene Metallbearbeitung zu einem Sprechabend in der Technischen Hochschule zu
München eingeladen, der von etwa 200 Personen besucht war. Nach einleitenden Worten
von Oberbaurat Füchsel, dem Obmann des Fachausschusses, berichtete Oberbaurat
Gollwitzer, Neuelbing, über „Schweißtechnische
Tagesfragen.“ Die rasche Entwicklung sämtlicher Zweige der
Schweißtechnik nach dem Kriege und die Notwendigkeit, die ständig sich erweiternden
Erfahrungen der erzeugenden und verbrauchenden Industrie, sowie die Ergebnisse der
Arbeiten einzelner Forschungen und Forschungsgemeinschaften durch eine neutrale
Stelle regelmäßig zu sammeln und der Allgemeinheit zugänglich zu machen, hatten
bereits im Jahre 1925 zur Bildung eines Fachausschusses für Schweißtechnik beim
Verein deutscher Ingenieure Anlaß gegeben. Unter den Fragen, die den Ausschuß
gegenwärtig beschäftigen, nehmen die technisch-wissenschaftlichen Forschungen über
die Vorgänge in der Schweißflamme und im Lichtbogen, sowie über die Eigenschaften
der Schweißungen, ferner die Untersuchungen über Geräte und Werkstoffe, sowie deren
Prüfung einen breiten Raum ein. Der Unfallverhütung und den Vorbeugungsmaßnahmen
gegen Berufskrankheiten wird ebenso wie den wirtschaftlichen und konstruktiven
Fragen eingehende Aufmerksamkeit gewidmet, außerdem auch auf eine gute
Schweißerausbildung und die Förderung aller diesem Zweck dienlichen Maßnahmen mit
Nachdruck hingewiesen.
Der Vortragende gedachte zweier Mitarbeiter, die sich um den Fachausschuß und die
ganze Schweißtechnik sehr verdient gemacht haben und deren erfolgreicher Tätigkeit
der Tod im vergangenen Jahre ein Ende setzte: des Altmeisters der Schweißtechnik,
Ingenieur Kautny, der am 24. Mai 1928 verschied, des Ingenieurs Bung, Köln, der am
14. August 1928 bei Versuchen in seinem schweißtechnischen Laboratorium vom
Starkstrom getötet wurde. Der Vortragende zeigte an einzelnen Lichtbildern die
neuesten Erfolge der Schweißtechnik und brachte in diesem Zusammenhang eine Reihe
wichtiger Angaben über wirtschaftliche Ergebnisse. Unter Hinweis auf die reichen
Möglichkeiten, die auch für Neuanfertigungen im Maschinenbau, Eisenbahn und
Schiffbau in der Schweißtechnik ruhen, schloß der Vortragende mit einer Bitte an die
Technischen Hochschulen, den jungen Ingenieuren das Rüstzeug für eine erfolgreiche
Weiterentwicklung und Anwendung der Schweißtechnik mitzugeben.
Nach diesen allgemeineren Ausführungen berichtete der nächste Redner des
Sprechabends, Prof. Dr. Hilpert- Charlottenburg, über „Neuere Untersuchungen des Werkstoffüberganges im
Schweißlichtbogen“. Bei dieser Gelegenheit wird auf die Artikelserie
des Vortragenden im Jahrgang 1908 von DpJ hingewiesen, die den damaligen Stand der
Schweißtechnik ausführlich schildert. (Anm. d. Schriftl.) Die neuerdings viel
angewandte Lichtbogen-Schweißung findet bekanntlich in der Weise statt, daß der eine
Pol einer Schweißmaschine an den das einzuschweißende Material abgebenden
Schweißdraht, Elektrode genannt, gelegt wird. Durch kurze Berührung mit dem
Werkstück und sofortiges Wiederentfernen wird zwischen Werkstück und Elektrode ein
Lichtbogen gebildet, durch dessen starke Wärme die betreffende Stelle des Werkstücks
in Schmelzfluß versetzt wird, während das von der Elektrode abschmelzende Material
sich mit diesem Schmelzfluß innig vermengt. Die Vorgänge, die sich bezüglich des
Materialübergangs von Elektrode zum Werkstück im Schweißlichtbogen abspielen, sind
bis vor kurzem so gut wie nicht erfaßt gewesen. Die Meinungen schwankten darüber, ob
tropfenförmiger oder gas- oder nebelförmiger Uebergang stattfinde. Ein im Januar 1927 im
Versuchsfeld für Schweißtechnik an der Technischen Hochschule in Berlin von dem
Vortragenden zusammen mit dem bekannten Filmfachmann Herrn Ing. R. Thun mit etwa 800
Bildern in der Sekunde aufgenommener Film zeigte selbst bei 40facher Zeitdehnung
noch ein sehr lebhaftes Herumtanzen des Lichtbogens, der aber durch seine Helligkeit
das übergehende Material überstrahlte, so daß dieser Film keinen näheren Einblick
gab. Etwa zur selben Zeit hatte man in Amerika mit wesentlich geringerer Bildzahl
pro Sekunde auf stark rotempfindlichem Film Aufnahmen gemacht, welche bei etwa nur
4facher Zeitdehnung zum erstenmal tropfenförmige Uebergänge zeigten, aber offenbar
den Vorgang wegen zu geringer Bilderzahl nicht im Wesen wiedergeben konnten.
Mit Mitteln des Fachausschusses für Schweißtechnik wurden dann 1928 von dem
Vortragenden und Herrn Thun gemeinsam neue Untersuchungen vorgenommen, wobei ein von
Thun entwickeltes neues Verfahren endlich zum Ziele führte. Es war eine Art von
Schattenbilder-Aufnahmen des übergehenden Materials, wobei etwa 2400 Bilder in der
Sekunde angenommen wurden, so daß der Film mit 120facher Zeitdehnung ablaufen
konnte. Es zeigten sich hier im wesentlichen fadenförmige und tropfenförmige
Uebergänge von einer Dauer von \frac{1}{1000}-1/7 Sekunde. Eine
gleichzeitig mit der Filmaufnahme vorgenommene Oszillogramm-Aufnahme (Strom- und
Spannungsverlauf des Lichtbogens) ermöglichte, für jede Tropfenfolge Strom und
Spannung zu ermitteln und für die verschiedenen Elektrodenmaterialien Tropfenzahl
pro Sekunde festzustellen und hiermit wertvolle Aufschlüsse für das Verhalten des
Materials im Lichtbogen zu bekommen. Der vorgeführte amerikanische Film und der an
zweiter Stelle folgende Film von Hilpert und Thun zeigten den großen Vorzug des
Schattenbild-Verfahrens, das mit großer Deutlichkeit die verschiedene Art des
Materialübergangs klarlegte.
Die 12. Ausstellung für chemische Industrien Neuyork (Twelfth
Exposition of Chemical Industries) findet vom 8. bis 11. Mai 1929 in dem
dortigen Grand Central Palace statt. Die Ausstellung wird internationalen Charakter
haben und sich auf das Gebiet chemischer Rohmaterialien, chemischer Maschinen und
Apparate, sowie chemischer Produkte erstrecken. Auf die Ausstellung deutscher
Erzeugnisse wird, wie uns mitgeteilt wurde, besonderer Wert gelegt.
Auskünfte erteilt die Achema-Geschäftsstelle der Dechema, Deutsche Gesellschaft für
chemisches Apparatewesen E. V., Seelze bei Hannover, die mit der Organisation der
Neuyorker Ausstellung freundschaftliche Beziehungen unterhält.
Technisch-Wissenschaftliche Lehrmittelzentrale (TWL). Wie
uns berichtet wird, sind im letzten Jahre von der Technisch-Wissenschaftlichen
Lehrmittelzentrale (TWL), Berlin NW 7, käuflich oder leihweise zusammen gegen 50000
Diapositive abgegeben worden. Dies zeigt, in welchem Maße die hier geleisteten
Arbeiten Anklang gefunden haben und der Allgemeinheit zugute kommen. Zu den
Diapositiven treten noch andere Lehrmittel, insbesondere ungefähr 33000
Papierabzüge, hinzu, die zur episkopischen Projektion und zur Verteilung an die
Schüler benutzt werden. Die TWL hat neuerdings Einrichtungen getroffen, um
Papierabzüge in größerer Auflage billig anzufertigen; die Schüler können diese
Abzüge in ihre Niederschrift einkleben und sich so die im Lichtbild gezeigte
Darstellung immer wieder ins Gedächtnis zurückrufen. Die von der TWL ausgearbeiteten
Zeichnungen finden auch als Illustrationen physikalischer und chemischer Lehrbücher
und anderer Druckschriften in steigendem Maße Verwendung.
Unter den in letzter Zeit erschienenen Diapositivreihen seien die folgenden
erwähnt:
Reihe
181:
Wärmewirtschaft im Kesselhaus.
„
182:
Wärmeübertragung und Wärme- schutz.
„
183:
Wärmespeicherung.
„
271:
Kupfergewinnung.
„
209 u.f.:
Aufbau und Wirkungsweise der Werkzeugmaschinen
(Dreh- bänke, Fräsmaschinen, Bohr- maschinen,
Hobelmaschinen, Schleifmaschinen, Schmiede- hämmer und
Schmiedepressen, Sägen und Scheren,
Holz- bearbeitungsmaschinen).
„
219:
Vorrichtungsbau.
„
171:
Massenfertigung (spanlose For- mung).
„
173:
Behelfsmäßige Fördermittel in der Fließarbeit.
„
128:
Dampfturbinen.
„
417:
Elementare Einführung in die Elektrotechnik.
„
423:
Bildtelegraphie.
„
164:
Bindung des Luftstickstoffs (Haber- Bosch-Verfahren).
„
826:
Luftzerlegung (Linde-Verfahren).
„
432 u. 433:
Schiffbau und Schiffahrt.
„
170:
Das neue Uebersee – Luftschiff „Graf Zeppelin“.
„
673–675:
Geschichte des Verkehrs (Land-, Eisenbahn- und
Wasserverkehr).
„
676:
Die Vorläufer des modernen Kraft- wagens.
Die Reihen über Berufsberatung sind im Einvernehmen mit
der Reichsanstalt für Arbeitsvermittlung und Arbeitslosenversicherung, die Reihen
über Unfallverhütung nach den Plakaten der
Unfallverhütungsbild G. m. b. H. durch eine größere Anzahl von Bildern ergänzt
worden.
Für die Reichs-Unfallverhütungs-Woche vom 24. Februar bis 3. März 1929 werden die
nach diesen Plakaten hergestellten Diapositive zu ermäßigten Preisen abgegeben..
Auch erscheinen mehrere Reihen von Bildern in Form von Bildstreifen auf Film, wobei das einzelne Bild entweder die Größe des
normalen Kinobildchens oder ein von der TWL eingeführtes, wesentlich vergrößertes
Format hat. Die Bildstreifen der letzteren Art geben, mit einem besonders dafür
konstruierten Projektionsapparat vorgeführt, am Schirm sehr helle und scharfe
Bilder, die sich mit denen von Glasdiapositiven messen können.