Titel: | Polytechnische Schau. |
Fundstelle: | Band 343, Jahrgang 1928, S. 102 |
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Polytechnische Schau.
(Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge
– nur mit Quellenangabe gestattet.)
Polytechnische Schau.
Neuzeitliche Abnützungs-Prüfmaschinen. Die Prüfung eines
Werkstoffes auf Abnützung oder Verschleiß ist erst seit einigen Jahren bekannt. Noch
auf der Hauptversammlung deutscher Eisenhüttenleute 1925 wurde von maßgebender Seite
der Satz ausgesprochen: Die Zusammenhänge mit der zulässigen Beanspruchungsgrenze
für die verschiedenen Verwendungszwecke sind so gut wie unerforscht.
Die Bedeutung der Untersuchung von Werkstoffen auf ihre Abnützung haben denn auch
einige deutsche Fabriken von Prüfmaschinen erkannt und in verhältnismäßig kurzer
Zeit Maschinen herausgebracht, die sich zur Feststellung der Abnützung auf Grund der
in ihrer Bauart entwickelten Grundsätze besonders gut eignen. Es fragt sich nur
zunächst, was denn überhaupt unter Abnützung oder Verschleißfestigkeit zu verstehen
ist; und da muß man sagen, daß es einen eindeutigen Begriff
„Verschleißfestigkeit“ nicht gibt. Dies wurde auch in den allgemeinen
Richtlinien auf dieser Abteilung der Werkstoffschau zum Ausdruck gebracht. Die
Werte, die man bei dieser Prüfung erhält, sind vielmehr abhängig vom Prüfverfahren
und den Versuchsbedingungen, d.h. die Werte bei einer Prüfmaschine bestimmter Bauart
sollte man nicht mit denen einer anderen Bauart vergleichen. Es kommt ja auch in der
Hauptsache darauf an, Vergleichswerte für die Werkstoffe zu erhalten, indem man die
bei einem zu prüfenden Werkstoff gefundene Verschleißfestigkeit zahlenmäßig mit
derjenigen eines bekannten verschleißfesten Körpers in Vergleich zieht. Diesen
Vergleichsprüfungen kommt eine innere Bedeutung selbstverständlich nur dann. zu,
wenn die Einheitlichkeit der Bedingungen in besonders weitgehendem Maße gewahrt
wird. Die Grundsätze, auf denen die Prüfung der Verschleißfestigkeit beruht und die
sich die verschiedenen Maschinenbauarten mehr oder weniger zunutze machen, sind:
rollende Reibung mit einstellbarem Schlupf, rollende Reibung mit Schlupf und
Schmierung, gleitende Reibung mit und ohne Schmierung, gleitende Reibung und
Erzeugung eines Einschnittes, gleitende Reibung unter Verwendung von
Schleifmitteln.
Der Antrieb der Abnützungs-Prüfmaschine, Bauart Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg,
erfolgt durch einen in das Unterteil eingebauten Gleichstrommotor von 1 PS mit einer
einstellbaren Umdrehungszahl von 600–2400 in der Minute. Die eigentliche
Prüfeinrichtung befindet sich auf einem starken auf einer Welle sitzenden Rahmen.
Diese Welle wird in der gleichen geometrischen Achse mit dem zu prüfenden Werkstoff
auf einer drehbankähnlichen Antriebsvorrichtung drehbar gelagert, während der
Rahmen in einem lotrecht verstellbaren Schlitten einen Hebel trägt, an dem der zu
prüfende Werkstoff befestigt wird. Der Rahmen sucht die Drehbewegung mitzumachen und
überträgt auf eine Pendelwage einen Druck, der das Maß für die zwischen dem
Probestück und dem Werkzeug wirkende Tangentialkraft, also auch für die geleistete
Arbeit abgibt. Die Tangentialkraft wird auf einer Trommel als Ordinate beliebig
vergrößert aufgezeichnet, während die Abszisse ebenfalls beliebig vergrößert die
Leistung angibt. Die von der Kurve eingeschlossene Fläche stellte dann das Schaubild
der Arbeit dar. Was nun die Versuchsanordnung anbetrifft, so wird der Probekörper
mit einer ebenen Fläche an den Umfang einer umlaufenden Blechscheibe von 1 mm Dicke
mit meßbarem Druck angepreßt. Diese Scheibe schleift aus dem Versuchsstück einen
kreissegmentförmigen Ausschnitt heraus, dessen Verhältnis zur Schleifzeit bzw. zum
Schleifweg einen Anhaltspunkt, d.h. das Maß für die Abnützbarkeit des untersuchten
Werkstoffes gibt. Aber auch die Blechscheibe erfährt eine Abnützung und das
Verhältnis des Inhaltes der kreisringförmigen Abnützung der Scheibe zum Schleifweg
gibt das Maß für die Gegenwirkung des Probestückes auf die Schleifscheibe. Die
umgekehrten Werte der angeführten Verhältniszahlen stellen Gütewerte für die
„Verschleißfestigkeit“ eines Werkstoffes dar. Aus diesen beiden
Güteziffern wird auf die eigentliche „Verschleißgüte“ geschlossen. Der
Schleifversuch wird solange fortgesetzt, bis eine Einschnitttiefe von 1 mm erreicht
wird.
Bei der Abnützungsprüfmaschine Bauart Mohr & Federhaff, Mannheim, läßt man eine
Scheibe aus dem Probestoff bei bestimmtem Andruck und Umdrehungszahl mit oder ohne
Schlupf auf einer gehärteten Gegenscheibe abrollen und bestimmt die Abnützung als
Gewichtsverlust der Probescheibe nach einer gewünschten Anzahl von Umdrehungen (etwa
200000). Auch hier dient als Antrieb ein Motor von 1 PS. Die Anpressung erfolgt
durch Druckflüssigkeit. Der gewünschte Druck von 20–300 kg wird ständig gehalten
durch einen angeschlossenen Gewichtsspeicher und an einem Manometer abgelesen. Die
Probescheibe von 50 mm Durchmesser und 10 mm Breite sitzt fliegend auf einem Konus
der Hauptwelle und macht etwa 125–500 Umdrh./min.
Was die allgemeine Bedeutung des Abnützungsversuchs anbetrifft, so läßt sich
feststellen, daß die Zerreißfestigkeit und die Kugeldruckhärte eines Werkstoffes
keinen Maßstab für dessen Verhalten
gegen Abnutzung im Betriebe gibt, so daß sich schon aus dieser Tatsache die
Bedeutung der Prüfung eines Körpers auf seine Abnützung ohne weiteres ergibt. Es
läßt sich heute schon sagen daß man auf vielen Verwendungsgebieten von Werkstoffen
in Zukunft ohne die Prüfung ihrer Verschleißfestigkeit nicht wird auskommen
können.
Dr.-Ing. Kalpers.
Die direkte Eisenerzeugung nach dem Edwin-Verfahren. Die
Bemühungen, ein direktes Verfahren zur Gewinnung von Eisen durch Reduktion ohne Schmelzung des Metalles anzuwenden, sind von
verschiedenen Seiten mit mehr oder weniger Erfolg gezeitigt worden. Zu den
gelungenen Versuchen, die die Aufmerksamkeit der Fachwelt auf sich gezogen haben,
gehört auch das Verfahren des Norwegers Edwin zu Trondhjem bei der
Norsk-Staal-Gesellschaft, über das der Erfinder vor den schwedischen
Eisenhüttenleuten einen Vortrag hielt.
Es handelt, sich bei den vorliegenden Verhältnissen darum, ausgehend von einem
minderwertigen Erz und ohne Holzkohlenverwendung einen hochwertigen Eisenschwamm zu
erzeugen. Die wirtschaftlichen Berechnungen ergaben, daß bei Verwendungsmöglichkeit
dieser billigen norwegischen Erze ohne kostspielige vorherige Aufbereitung im
Vergleich zum Hochofenbetrieb eine Ersparnis von 25–30 Mark je t Roheisen oder von
35–40% des Verkaufspreises zu erzielen wäre. Gegenüber der Holzkohle erschien
reduzierendes, aus Kohle oder Koks erzeugtes Gas von größerer Bedeutung zu sein, und
zwar erblickt Edwin in der Reduktion durch Gase folgende Vorteile: 1. Möglichkeit
der Verwendung armer Erze im ursprünglichen Zustand wegen der geringen Höhe der
Reduktionstemperaturen und der Gefahrlosigkeit der örtlichen Ueberhitzung, wodurch
jede Reduktion von Verunreinigungen aus der Gangart vermieden wird; 2. Reduktion
ohne Wärmeabsorption, wenn man Kohlenoxyd und Wasserstoff gase verwendet; 3. es ist
möglich, das Gas von den meisten in der Kohle angetroffenen Verunreinigungen zu
befreien. Alle Verunreinigungen des Erzes, wie Phosphor, bleiben nach der Reduktion
in der Gangart im ursprünglichen Verbindungszustand und lassen sich vom Metall
mechanisch trennen. 4. Man kann praktisch ein Metall ohne Kohlenstoff herstellen.
Andererseits sind folgende Schwierigkeiten zuzugeben: 1. der Wirkungsgrad des
Reduziergases ist sehr gering und das Heizvermögen eines Gases wirkt sich immer
teurer aus als der feste Brennstoff, der für seine Erzeugung gedient hat; 2. der
Gasbedarf ist beträchtlich; 3. die Gase müssen zwischen 1000 und 1100° erhitzt
werden, ohne daß sie eine Zersetzung erfahren. Die Lösung dieser Aufgabe besteht nun
in der Verwendung eines langen elektrischen Lichtbogens
von der Art, wie sie in der Stickstoff-Industrie bei der Badischen Anilin- und
Sodafabrik verwendet wird. Diese Anlage wird durch eine mehrere m lange senkrechte
Röhre gebildet, in der man einen elektrischen Lichtbogen von hoher Spannung
aufrechterhält, während die Gase in den unteren Teil der Ofenzwischenwand des
elektrischen Ofens eingeführt, hier vorgewärmt und nach oben geleitet werden und
dann von oben nach unten durch die Ofenröhre ziehen. Ein Teil des für die
Regenerierung erforderlichen Kohlenstoffs führt man in den Röhrenofen in Form
von Oel, Teer oder Kohlenstaub ein. Dann werden die Gase durch Schichten von Koks
oder Kohle geführt, wo die Regenerierung des Kohlenoxyds vervollständigt wird.
Dieses vorgewärmte Gas tritt nun bei 1100° in den das Erz enthaltenden Drehrohrofen
und bestreicht das an der anderen Seite aufgegebene und auf etwa 925° vorgewärmte
Erz. Bei 800–925° verlassen die Gase wieder den Drehrohrofen, und die fühlbare Wärme
wird in einem Vorwärmer für die Heizung des Gases verwertet, das im Kreislauf in den
Regenerierofen eintreten soll. Das aufzugebende Roherz selbst wird auf 12 mm
zerkleinert und in diesem Zustand in einer oxydierenden Atmosphäre eines Vorwärme-
und Röstofens vorgewärmt, bevor es in den eigentlichen Drehrohrofen gebracht wird.
Nach dem Abkühlen wird das gewonnene Erzeugnis zerkleinert und das Eisen von der
Gangart befreit.
Hinsichtlich des Kraftverbrauchs haben die ursprünglichen Berechnungen auf dem
Versuchswerk zu Trondhjem durch umfangreiche Versuche ihre Bestätigung gefunden. Für
eine Anlage, die 3 t Eisen in der Stunde erzeugt, sind rund 2000 kWh erforderlich.
Der Elektrodenabbrand spielt keine Rolle: einige gr je t Eisen. Das Erz, mit dem die
Versuche stattfanden, war ein norwegisches Dunderland-Erz mit 35% Eisen, 0,1%
Schwefel, 0,3–0,4% Phosphor. Das Verhältnis der Regeneriermittel Koks zum Oel – das
letztere wird dem Gas im elektrischen Ofen zugeführt – beträgt 7:3 und ihr
Gesamtverbrauch 33% des erzeugten Eisengewichtes, der Aschengehalt des Kokses in
feuchtem Zustande 10%. Zu berücksichtigen ist aber, daß diese Werte nur für die
Versuchsanlage Gültigkeit haben; im industriellen Betrieb dürfte der Anteil von Koks
und Oel etwa 23% des Eisengewichtes ausmachen. Zahlreiche Analysen ergaben folgende
Gehalte:
Höchstwerte
Mindestwerte
Durchschnitt
Kohlenstoff
0,491
0,105
0,26
Schwefel
0,02
0,01
0,011
Phosphor
0,026
0,003
0,016
Man ist zur Zeit im Begriff, den Plan für ein Werk in einem
norwegischen Fjord durchzuarbeiten, das jährlich 25000 t Eisenschwamm gewinnen soll.
Von Interesse dürfte die Kostenaufstellung für das nach dem Edwin-Verfahren auf
diesem Werk zu gewinnende Eisen sein:
norweg. Kronen
Dollar
3 t Erz zu 5 Kronen
15
3,90
2000 kWh zu 0,005 Kronen
10
2,60
180 kg Koks zu 36 Kronen/t
6,50
1,70
50 kg Schweröl zu 100 Kronen/t
5
1,30
25 kg Kalk zu 20 Kronen/t
0,50
0,13
100 kg Feinkohle
2
0,52
Löhne
3,75
1
feuerfeste Stoffe u. Unterhaltung
3,50
0,90
Brikettierung
2,25
0,60
allgemeine Unkosten
4,50
1,20
––––––––––––––––––––––––
Selbstkosten
53
13,75
Zinsen und Amortisation (2000000 Kronen zu
12%) je t = 240000 25000
9,50
2,50
––––––––––––––––––––––––
Insgesamt
62,50
16,25
Die Handarbeit wird bei diesem Verfahren in weitem Maße
ausgeschaltet; die Erze werden selbsttätig zugeführt und fortgeleitet und der
gewonnene Eisenschwamm ohne jegliche Hinzuziehung von Handarbeit brikettiert.
Dr.-Ing. Kalpers.
Der Reichtum der französischen Kolonien an Mineralien. Die
verhältnismäßig geringen Lagerstätten Frankreichs an nutzbaren Mineralien erlegen
dem Land die Einfuhr auf von jährlich rund 22 Millionen t Kohle und Koks, 1 Million
cbm Petroleum und Benzin, einige Hunderttausend t Kupfer, je Hunderttausend t Blei,
Zink, Mangan, welchen Mengen allerdings eine Ausfuhr von fast 10 Millionen t
Eisenerz, 600000 t Kali und 167000 t Bauxit gegenübersteht. Der jahrelange
ungünstige Stand der französischen Währung war die Veranlassung dazu, daß der
Ausbeutung der Vorkommen in den verschiedenen Kolonien eine erhöhte Aufmerksamkeit
gewidmet werden soll. Dieser Gedanke erfuhr noch dadurch eine erhöhte Bedeutung, daß
der französische Kolonialminister auf Reparationslieferungen Deutschlands
zurückzugreifen gedenkt, mit deren Hilfe die wirtschaftliche Entwicklung der
Kolonien gefördert werden soll. Falls diese Bestrebungen zur Ausführung gelangen –
es handelt sich vornehmlich um die Lieferung von Eisenbahnmaterial, die
Elektrifizierung von Eisenbahnen, Beleuchtungsanlagen für die Küsten und Häfen,
Hafeneinrichtungen, Wasserleitungsanlagen u.a.m. – so werden sie ohne Zweifel dazu
beitragen, die Bande mit dem französischen Mutterlande wirtschaftlich noch enger zu
gestalten, und zu einer noch durchgreifenderen Ausnutzung der kolonialen Reichtümer
zu führen, von denen die Minerale wohl eine der wichtigsten Stellen einnehmen
werden. Es erscheint daher angebracht, einen Ueberblick über die wichtigsten
Vorkommen an Mineralien in den französischen Kolonien und über ihre Ausbeutung in
den letzten Jahren zu bringen.
Nordafrika. Die Jahresförderung Algiers betrug zuletzt
1657000 t Eisenerze, 60000 t Blei- und Zinkerze (davon% Bleierze), 3000 t
Kupfererze, 18000 t Schwefelkies, 9000 t Kohle, 1800 t Petroleum und 670000 t
Phosphat mit einem Wert all dieser Erze von rund 200 Millionen Francs. Tunis gewinnt
800000 t Eisenerze, 30000 t Blei- und Zinkerze, 14000 t Bleiblöcke, 3800 t
Manganerze und 2400000 t Phosphat mit einem Gesamtwert von 252 Millionen Francs.
Marokko ist durch seine Phosphatgewinnung von 461000 t bekannt.
Französisch-Indochina. Hier werden hauptsächlich folgende
Erze gefördert: 1235880 t Kohle, 40111 t Galmei, 2340 t Zinkblende, 520 t Zinn, 232
t Wolfram zusammen mit Zinn, 12461 t Phosphat. Von diesen Mineralien ist namentlich
die Entwicklung der Kohlenförderung der letzten Jahre bemerkenswert, die von 315000
t im Jahre 1906 auf 508000 t 1913, 300000 t 1920, 989000 t 1922 und 1236000 t 1924
stieg. Von den insgesamt 22500 im Bergbau beschäftigten Arbeitern dieser Kolonie
entfallen auf den Kohlenbergbau allein 17500 und 5000 auf den Metallerzbergbau. Die
wichtigste Gesellschaft in Indochina ist die Société des Charbonnages du Tonkin mit
ihren Ausbeutungen zu Hongay. Sie baut z. Zt. einen neuen Hafen bei Campha, der
das gleichzeitige Beladen von 2 Schiffen zu 8000 t und von 130 m Länge ermöglichen
wird. Eine Kraftzentrale von 4000 kW ist neu errichtet worden, die die Werke von
Hongay, Hatu und Campha (Grube und Hafen) mit einem Strom von 30000 V beliefert.
Eine Eisenbahn mit elektrischem Antrieb (750 V Gleichstrom) vermittelt den Verkehr
zwischen Campha-Grube und Campha-Hafen durch Züge von 300 t bei einer
Geschwindigkeit von 34 km/h. Eine Siebanlage für eine Leistungsfähigkeit von 120 t/h
und eine Kohlenwäsche für 5 t/h-Leistung werden jetzt- in der Nähe von Campha-Hafen
aufgestellt. Eine andere Gesellschaft, nämlich die zu Kebao, die 1924 35000 t Kohlen
förderte, verfolgt ein großzügiges Entwicklungsprogramm und wird ihre Förderung
demnächst auf 100000 t, dann auf 250000 t erhöhen. Die Bergbaugesellschaft zu
Dong-Trieu mit 112000 t Kohlenförderung hat sich zu Uong-Bi eine neue Siebanlage für
24 t/h zugelegt, während die Anthrazitgesellschaft Tonkin 85000 t Kohle fördert. Bei
all dieser Kohle handelt es sich um eine Magerkohle mit 3–10% flüchtigen
Bestandteilen, die am Verladungshafen für 10 Piaster (die gesiebte Kohle für 10
Piaster) verkauft wird. Nur die Tonkingesellschaft liefert eine Fettkohle (18 bis
24% flüchtige Bestandteile), die sehr begehrt ist und 14 Piaster kostet.
Die Berg- und Hüttengesellschaft von Indochina verfolgt mit großem Eifer die
Einführung hüttentechnischer Verfahren für die Zinkgewinnung. Die 1922 errichtete
Zinkhütte zu Quang-Yen erzeugte 1924 schon 72 t Metall. Der im Oktober 1924
fertiggestellte 1. Ofen kann 3,6 t am Tage erzeugen. 1925 ist die Gesellschaft zur
Errichtung von 6 Oefen geschritten, die 6000 t Zink jährlich erzeugen sollen.
Auch auf den Zink-Gruben zu Cho-Dien sind die Anlagen vervollkommnet worden, wo ein
Wasserkraftwerk, dann eine Siebanlage und eine Wäsche zu Banthi aufgestellt wurden.
Die Gruben zu Cho-Dien fördern mehr als die Hälfte der Zinkerze von ganz Indochina,
nämlich 24657 t Galmei und 140 t Zinkblende. Die Gesellschaft zu Trang-Da, die rund
14000 t Galmei gewinnt, hat ihre Wäsche um eine Erzaufbereitungsanlage nach dem
Flottationsverfahren vergrößert. In bezug auf die Zinngewinnung hat die Zinn- und
Wolframgesellschaft zu Tonkin ihre Hüttenanlagen insofern verbessert, als sie sich
einen mit Braunkohle gefeuerten Flammofen für die Behandlung des Zinnsteines
zugelegt hat. Die Forschung nach neuen Gruben entwickelt sich in Indochina von Tag
zu Tag und richtet sich in der Hauptsache auf Kohle, Zink und Zinnerze. Die neuen
Eisenbahn- und Hafenbauprojekte, die z. Zt. in Vorbereitung sind, werden dem Bergbau
und der Hüttenindustrie Indochinas nach ihrer Durchführung sicherlich zum Nutzen
gereichen. Neben den genannten Mineralien verfügt Indochina noch über eine große
Anzahl anderer Mineralien, wie von Gold, Antimon und Graphit, die in Zukunft
voraussichtlich eine Rolle spielen werden. Die planmäßigen Aufschließungsversuche
der goldhaltigen Quarze von Pac Lang seit 1923 sind zu einem vorläufigen Abschluß
gelangt und haben zu
günstigen Zukunftsaussichten geführt, ohne daß jedoch bisher eine
Ausbeutungsgesellschaft gegründet werden konnte, während die Untersuchung des
Seifengoldes des Song-Nang-Tales die Bildung der Bergbaugesellschaft Ban-Man zur
Folge gehabt hat, die sich die Ausnutzung des Goldes in den Flußanschwemmungen zur
Aufgabe gemacht hat. In bezug auf die Gewinnung von Antimon sind z. Zt.
Untersuchungen zu Hoa Lung in der Provinz Tuyen-Quang im Gang. Die Graphitvorkommen
in Indochina erstrecken sich auf eine Länge von 185 km; zu ihrer Ausbeutung ist 1923
eine mechanische Aufbereitungsanlage zu Nam-Si gebaut worden. Die Ausfuhr des ersten
Graphits nach Frankreich erfolgte 1924. Von diesem Industriezweig verspricht man
sich eine gute Entwicklung.
Französisch-West- und Aequatorialafrika. Der Bergbau
befindet sich hier noch im Erstlingsstadium, was um so auffallender ist, als die
Nachbarkolonien anderer Staaten in bergbautechnischer Beziehung namhafte Erfolge
nachweisen können. So verfügen die englischen Besitzungen der Goldküste und Nigeria,
dann Belgisch-Kongo über wichtige und gut ausgebeutete Vorkommen an Gold, Mangan,
Diamant, Zinn, Kupfer usw. Erst in neuester Zeit, nämlich 1926, hat die französische
Behörde sich entschlossen, in Brazzaville ein geologisches Amt zu eröffnen, das sich
hauptsächlich mit den Kupfer- und Goldvorkommen beschäftigen soll. Die
Förderungsziffer für Französisch-Westafrika lautet 109 kg Gold und 341 t Titanerz,
für Aequatorialafrika 647 t Kupfererz zu 45%, eine im Verhältnis zu Belgisch-Kongo
äußerst geringe Menge.
Französisch-Guyana und Neukaledonien. Guyana hat in den
letzten 50 Jahren rund 100 t Gold von 1 Milliarde Francs Wert gewonnen, während
Neukaledonien lange Zeit das Weltmonopol in Chromerzen innehatte und heute noch auf
dem Nickelmarkt eine der ersten Stellen behauptet. Ihre höchsten Leistungen
erreichte diese Kolonie mit der Thiebaghi-Grube 1905–1907 mit Förderungsziffern von
50–70000 t Chromerz jährlich. Seitdem ist die Gewinnung infolge einer
unverständlichen Vernachlässigung des Bergbaues durch die Behörden erheblich
zurückgegangen. Die wichtigste Bergbauindustrie in Guyana ist der Goldbergbau, der
1251 kg Gold lieferte, während Neukaledonien 23000 t Chromerz und über 4000 t
Nickelstein zu 88% erzeugt.
Madagaskar. Diese Kolonie ist der größte Welterzeuger an
Flinzgraphit, der zweitgrößte an Phlogopitglimmer und eines der Länder, die sich
durch die Vielseitigkeit und Schönheit seiner Mineralien auszeichnet. Die
Entwicklung der Ausfuhr an Mineralien stieg dem Wert nach in den letzten Jahren um
das Doppelte. Der Menge nach nahm die Ausfuhr an Graphit folgende Entwicklung: 1919
4983 t, 1923 10768 t, 1925 14980 t, diejenige an Glimmer 1918 4 t, 1924 286 t, 1925
400 t. Verschiedene Kohlenvorkommen wurden auf dieser großen Insel entdeckt, jedoch
bisher noch nicht ausgebeutet. Eine besondere Mühe wenden die französischen Behörden
dem Ausbau des Eisenbahnnetzes zu. So sind in Aussicht genommen eine teilweise
Elektrifizierung der Eisenbahn von Tananariva (300 km), die Eisenbahn von
Fianarantsoa nach Antsirabe (100 km) und von Mahambo (Bezirk von Morondawa). Diese
Linien sollen neben der Landwirtschaft vor allem der sehr entwicklungsfähigen
Graphitindustrie sehr zum Nutzen gereichen.
Dr.-Ing. Kalpers.
Die brasilianische Reiswirtschaft braucht modernes
Maschinenmaterial.
Neue lohnende Aufgaben für die deutsche Technik.
M.
Die Bedeutung des Reisbaues für die Wirtschaft Brasiliens, dieser ausgedehntesten und
kaufkräftigsten lateinamerikanischen Republik, geht fraglos wesentlich über die
scheinbar allzuengen Begriffe der am europäischen Ausfuhrhandel interessierten
Kreise hinaus. In den tropischen und subtropischen Gebieten treibt Brasilien in
großzügiger Weise Reisbauwirtschaft. Nach den klassischen Reisbauländern China,
Indien und Japan kommt der brasilianischen Reisgewinnung tatsächlich eine führende
Stellung in der Welt zu. Wenn nun auch dort gegenüber Ländern niederer Kultur
bereits ein fortgeschrittener Reisbau getrieben wird, so sind doch die Erzeugungs-
und Veredelungsmethoden noch allzu einfach. Jedenfalls vermögen die augenblicklich
gehandhabten Verfahren den wachsenden Anforderungen moderner wirtschaftlicher
Arbeitsweise in keiner Weise mehr zu genügen.
Der Reis gewinnt im materiellen Leben Amerikas eine fortgesetzt wachsende Bedeutung,
die die Weltproduktion zu einer Steigerung ihrer Interessen für die dortigen Märkte
für Nährfrüchte in zunehmend fühlbarem Maße veranlaßte. Dabei zeigt sich als
auffällige Begleiterscheinung, daß die unwirtschaftliche Arbeit des brasilianischen
Reisbaues im Kampf um die Versorgung des steigenden Verbrauchs fortgesetzt an
Wettbewerbsfähigkeit einbüßt. Schon zeigen sich die Gefahren für die nationale
Reiserzeugung, durch die Konkurrenz des ausgezeichnet organisierten Reisbaues der
Vereinigten Staaten von den Binnenmärkten abgedrängt zu werden.
Diese Aussichten haben die brasilianischen Reiswirte nunmehr allgemein vor die
Notwendigkeit gestellt, den Reisbau künftighin durchgreifend zu modernisieren, vor
allem durch Ablösung der primitiven Bauverfahren durch rationelle Betriebsmethoden,
vor allem aber natürlich durch großzügige Verwendung zeit- und arbeitsparender,
möglichst wirtschaftlich arbeitender Maschinen.
Die Regierung faßte ihre Interessen bisher scheinbar etwas zu temperamentvoll auf die
Industrialisierung des Landes wie auch die Umwertung der bedeutenden nationalen
Kaffeeproduktion zusammen. Nunmehr besinnt man sich an leitender Stelle langsam
darauf, daß auch die Reiserzeugung von einem über den Durchschnitt gehenden Einfluß
zu sein vermag für die wirtschaftliche Gestaltung des vorzugsweise ackerbauenden
Landes, das – alle industriellen Fortschritte dürfen nicht darüber hinwegtäuschen –
seine stärksten wirtschaftlichen Stützen in einer blühenden Bodenbewirtschaftung
findet. Infolgedessen verfolgen die Regierungsorgane mit lebendiger Anteilnahme
die Idee der Reispflanzer, den heimischen Reisbau jetzt durch Aufnahme moderner
Maschinen mit umfassender Tatkraft zu rationalisieren und zeigen Entschlossenheit,
diese der Allgemeinwirtschaft förderlichen Bestrebungen nach Kräften zu
unterstützen.
Reis produziert in Brasilien vorzugsweise das jenseits des südlichen Wendekreises
gelegene Land, namentlich das im Tropenklima der Niederungen im Rio Grande do Sul,
in Parana, St. Catarina, in Santos, zwischen Rio und Bahia u.a. Die großen
Reisplantagen am Rio Grande verfügen wohl bereits über ausgedehnte maschinelle
Mittel für einzelne Produktionsaufgaben und unterschiedliche Phasen des
Veredelungsverkehrs. An der Versorgung dieses Verbrauchs mit Maschinen war im
übrigen die deutsche hier vorzügliche leistungsfähige Maschinenindustrie neben dem
außerordentlich rührigen Amerikaner in hervorragendem Maße beteiligt.
Die Verwendung aller bisher dem Markt zugeführten mechanischen Mittel für
verschiedene Arbeitsvorgänge hat nun nahezu überall ein Bedürfnis nach größerer
Wirtschaftlichkeit des gegenwärtig verfügbaren Maschinenmaterials ergeben. Seit
kurzem bringen englische Maschinenbauer verbesserte Maschinen auf den Markt, die
außerordentlichem Interesse begegnen, ohne daß etwa die bescheidenen Verbesserungen
britischer Maschinenkonstrukteure eine Patentlösung darstellen könnten.
Erfahrungsgemäß beschränkt sich die Verwendung moderner maschineller Erzeugnisse in
der Reiswirtschaft Brasiliens zunächst auf wenige kapitalkräftige Großbetriebe.
Im allgemeinen wird die heimische Reisindustrie nach vollkommen unwirtschaftlichen,
primitiven Methoden geführt, die dringend auf allen Gebieten des sehr vielseitigen
Veredelungsprozesses einer Umorganisierung durch Maschinenarbeit bedürfen. Vielfach
geschieht das Entkörnen noch heute – unbegreiflich im Zeitalter der Maschine – durch
Austreten, durch das Schlagen von Reisbündeln gegen den Rand von Gefäßen oder auch
gegen große Steine. Die Befreiung des Reiskornes von der gelben oberen Hülse
geschieht durch verschiedene, durchweg unwirtschaftliche Methoden, meist noch durch
Menschenhand betätigte, primitive Stampfen. Die nationale Reiswirtschaft ist zum
großen Teile noch heute nicht in der Lage, die zur endgültigen Genußfähigkeit des
Reises erforderliche Entfernung der inneren feinen Haut fabrikmäßig durchzuführen.
Das noch unfertige, naturgemäß weniger wertvolle Nährprodukt („Paddy“) muß
vielmehr ausgeführt werden, um den durchindustrialisierten Verbrauchsländern die
endgültige Veredelung zu überlassen. Die brasilianischen Reisfarmer werden sich nun
des damit verbundenen Wertverlustes immer bewußter und streben energisch eine
Weiterverarbeitung bzw. eine Qualitätsverbesserung des Ausfuhrproduktes aus eigener
Kraft an. Für alle solche Arbeitsleistungen braucht daher der brasilianische
Reisbauer wirtschaftlich arbeitende moderne Maschinen. Ein sehr aussichtsreicher
Markt öffnet sich damit für Maschinen zum Entkörnen, Enthülsen, Reinigen, Sieben,
Aufbereiten, ferner für Reismühlen, Maschinen zum Polieren des Reises durch
Abschleifen der Körner usw. Sehr entwicklungsfähig ist ferner der Absatz
mechanischer Mittel zu Abfallverwertung, in erster Linie zur Gewinnung von Reismehl
aus Schalen, Häuten, zerbrochenen Körnern, Polierabfällen, Staub und dergleichen,
zur Herstellung hochwertiger Stärken aus Reiskornsubstanzen usw.
Eine außerordentliche Wertschätzung zeigen die Viehzüchter Brasiliens für Reismehl
als Futter- und Mastmittel infolge des hohen Oelgehaltes. Erfahrungsmäßig haben die
Abfallprodukte des Reises einen überaus nährwerten, wesentlich höheren Oelgehalt als
das Reiskorn selbst.
Die Vorliebe für Getränke aus Reis in den ibero-amerikanischen Ländern ist ganz
ausgesprochen, besonders in Brasilien. Auch für dieses dem Lande eigentümliche
Reiswein-, Reisschnaps- und dergl. Bereitungsgewerbe werden mit Vorteil maschinelle
Mittel zugeführt werden können.
Die Verwertung des Reisstrohes, ein vorzügliches Futtermittel wie auch im übrigen ein
hervorragendes Rohprodukt für die Erzeugung von Qualitätspapieren, vollzieht sich
verschwenderisch noch vollkommen unerfaßt dem hohen wirtschaftlichen Werte
gegenüber. Ein starkes Förderungsmittel für den Absatz von Maschinen im Reisbau
Brasiliens wird sein, daß der bislang recht niedrige Preis für Reis sich bei stetig
anziehender Tendenz wieder fortgesetzt aufwärts bewegt und die Kaufstimmung der
brasilianischen Reispflanzer offensichtlich günstig beeinflußt.
Die Aufnahmefähigkeit dieser Agrarkreise erfordert in der Zahlungsregelung bestimmte
Rücksichten. Es ist notwendig, Kredite zu gewähren je nach den Verhältnissen, die
sorgfältig zu untersuchen sind – längere oder kürzere Fristen, vor allem, da sich
die sehr tätige Konkurrenz britischer und amerikanischer Händler, im Interesse einer
großzügigen Umsatzbelebung solche Zahlungsvorteile einzuräumen, außerordentlich
willig zeigt.
Mechanisierte Kohlengewinnung. Bislang war es nicht
möglich, eine richtige Vorstellung von dem tatsächlichen Stande der maschinellen
Ausrüstung im deutschen Bergbau zu bekommen. Es fehlte an einer umfassenden
Statistik. Die Folge davon war, daß man oft irrtümlichen Ansichten begegnete, die
sich sogar dahin verstiegen, daß der deutsche Bergbau in maschinentechnischer
Ausrüstung und Vervollkommnung z.B. hinter dem englischen stände. Der Gegenbeweis
war mangels jeglicher Unterlagen nicht recht durchführbar. Seit kurzem ist hierin
Wandel geschaffen worden. Der Ruhrbergbau hat demzufolge Anlaß, mit Befriedigung auf
die bisherige Entwickelung der technischen Ausrüstung und ihre Dienstbarmachung
zurückzublicken. Von der Gesamtsteinkohlenförderung Deutschlands werden 61% durch
62385 Maschinen gewonnen gegenüber 22% durch 6512 Maschinen in England. Im ganzen
sind im Bergbau Preußens 183439 Arbeitsmaschinen mit 3306510 PS vorhanden, wovon
untertage 129098 mit 1334218 PS entfallen. Von jenen Kohlengewinnungsmaschinen
(Abbauhämmer, Schrämmaschinen und sonstigen Maschinen) sind im Ruhrrevier 54273 mit
69953 PS oder 65,3% vorhanden. Am linken Niederrhein
werden 73,3, im Aachener Revier 67,3 und in Niederschlesien sogar 76,3% der
Förderung maschinell gewonnen. Den niedrigsten Anteil weist Oberschlesien mit nur
54% auf; das erklärt sich aus den verhältnismäßig besseren als in den übrigen
Bezirken vorhandenen Ablagerungsverhältnissen mit den mächtigen Flözen. Je
schlechter die natürlichen Voraussetzungen für die Steinkohlengewinnung sind, desto
mehr maschinelle Gewinnung gelangt zur Anwendung. Nach dem neueren Stande der
Forschung beträgt die Streckenlänge der Lokomotivförderung untertage im preußischen
Bergbau 2344 km, das ist ungefähr so lang wie die Eisenbahnlinie
Berlin–Moskau–Nischni-Nowgorod. Die Länge der Preßluftleitungen ist mit 8745 km fast
so lang wie die Strecke von Paris–Berlin–Moskau–Tschita in Sibirien. Die Gesamtlänge
der Schüttelrutschen beträgt 426 und die der elektrischen Kabelleitungen untertage
1798 km. Hieraus ergibt sich, daß sich der deutsche Bergbau die Maschine derart
dienstbar gemacht hat, daß er mit an erster Stelle marschiert.
Landgraeber.
Ordentliche Mitgliederversammlung der Deutschen Gesellschaft
für Bauingenieurwesen. Die Deutsche Gesellschaft für Bauingenieur wesen
hält ihre diesjährige ordentliche Mitgliederversammlung gleichzeitig mit der 67.
Hauptversammlung des Vereines deutscher Ingenieure in der Zeit vom 9. bis 12. Juni
in Essen ab.
Am Sonnabend, den 9. Juni, vormittags, wird Herr Oberreg.- und -baurat Bock, Essen,
über „Die Wasserwirtschaft im rheinisch-westfälischen Industriegebiet“ und
Herr Reg.-Baumeister a. D. von Stegmann, Baudirektor der Vereinigten
Stahlwerke, A.-G., über „Ingenieurbauten im Bergbau über und unter Tage“
sprechen. Beide Vorträge, deren Themen durch die Lage des Tagungsortes inmitten des
rheinisch-westfälischen Industriegebietes bestimmt sind, dürften große Beachtung
finden.
An den folgenden Tagen werden die Teilnehmer der Versammlung bedeutsame
Ingenieurbauten in der Umgebung des Tagungsortes, wie z.B. die Ruhrkläranlage und
das Kraftwerk Hengstey, die Bauarbeiten an dem Hochspeicherwerk Herdecke, die
Emscherflußkläranlage Karnap und die Schleuse Friedrichfeld bei Wesel, sowie
schließlich die Möhnetalsperre und die im Bau begriffene Sorpetalsperre
besuchen.
Auch die Ausstellung „Kunst und Technik“ im Städtischen Folkwang-Museum zu
Essen, die einen eindrucksvollen Ueberblick über das künstlerische Schaffen, soweit
es die Technik betrifft, bietet, wird das größte Interesse bei den Teilnehmern der
Mitgliederversammlung erwecken.
1. Mai 1928.
Termine der Leipziger Herbstmesse 1928. Die Leipziger
Herbstmesse 1928 (Mustermesse, Technische Messe und Baumesse) findet vom 26. August
bis 1. September statt. Von diesem Termine weichen lediglich die Leipziger
Textilmesse und die Schuh- und Ledermesse ab, die beide am 26. August beginnen, aber
auf Wunsch ihrer Fachausschüsse früher als die
Mustermesse schließen, nämlich die Textilmesse am 30. August und die Schuh- und
Ledermesse am 29. August. Die Leipziger Frühjahrsmesse 1929 beginnt am 3. März.