Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. „Die technische Erziehung“. (Aus dem Vortrage von Oberregierungsrat Dr. Jahn-Bremen auf der Hauptversammlung des VDI in Hamburg.) Je größer die Lebensintensität der Wirtschaft wird, desto mehr gilt es, die im Volke schlummernden Kräfte anzuspannen und auszubilden. Aufgabe der Berufs-, Fach- und Hochschulen ist es, der Wirtschaft die Kräfte in dem Ausbildungsgrade zuzuführen, in dem diese die Forderungen der Wirtschaft jeweils erfüllen. Je intensiver die Arbeitsformen der Wirtschaft werden, desto mehr werden auch diese Schulen mit steigender Intensität ihrer Arbeit rechnen müssen. Bei der Organisation der beruflich bildenden Schulen ist von der jeweiligen Entwicklungsrichtung der Wirtschaft als der Grundbedingung auszugehen, und aus dieser sind die Erziehungswege abzuleiten, Wir stehen heute in einer so tiefgreifenden Umstellung, daß es notwendig ist, zunächst auf die grundlegenden Fragen erzieherischer Arbeit zurückzugehen und von diesen ausgehend und organisch aufbauend die neuen Schulformen herauszuarbeiten. Erziehungsvorgang. Jede Erziehung ist ein Entwicklungsprozeß, ein Bewegungsvorgang, ein Wachstum. Dieses Wachstum muß in dem zu erziehenden Menschen selber liegen, wie bei jeder anderen organischen Entwicklung auch. Das innere Wachstum bei der Erziehung wird angeregt durch Hindernisse und gefördert durch deren Ueberwindung. Bildungsziel. Die beruflich bildenden Schulen können sich nicht darauf beschränken, nur die geistigen, schöpferischen und Sinnesanlagen zu entwickeln, die zur Ausübung des Berufes erforderlich sind. Sie müssen den ganzen Menschen erfassen und ihn durch den Beruf zu einer aufbauenden Wirkung für das Ganze bringen. Mittel der Erziehung. Als Mittel der Erziehung kommen in Frage der Vortrag, die Beeinflussung des Lernenden durch Frage und Antwort und Eigenübungen im Laboratorium. Der Wert der Mittel ist je nach Art der Lernenden und der angestrebten Erziehungsziele verschieden zu beurteilen. Da bei den beruflich bildenden Schulen das Abstrakte im Unterrichte zurücktritt im Vergleich mit den allgemein bildenden Schulen und die Entwicklung der Sinne und der Anschauung in den Vordergrund tritt, haben die Eigenübungen eine erhöhte Bedeutung. Der erzieherische Wirkungsgrad. Als Wertmesser für die Qualität einer Schule kann der erzieherische Wirkungsgrad angesprochen werden. Er ist von der äußeren und inneren Organisation einer Schule abhängig. Die äußere Organisation ist die Voraussetzung eines hohen erzieherischen Wirkungsgrades, die innere Organisation ist für ihn entscheidend. Beurteilung des Erziehers. Der Wert eines Erziehers ist nach seinem Berufskönnen, seiner erzieherischen Begabung und seiner sittlichen Einstellung zu seiner Aufgabe zu beurteilen. Die künstliche Züchtung von Erziehern ist gefahrvoll: auch der Erzieher muß organisch wachsen, soweit möglich im Leben. Erst nach erworbener Reife im Berufe sollte die Auswahl nach erzieherischer und sittlicher Eignung erfolgen. Die gewonnenen Grundsätze gelten in gleicher Weise für alle beruflich bildenden Schulen. Je nach Art und Vorbildung der Schüler und der zu erfüllenden Sonderaufgaben führen sie zu verschiedenen äußeren Schul- und Arbeitsformen. Als Beispiel werden eine Gruppe der Fachschulen (Höhere Maschinenbauschule, Maschinenbauschule, Höhere Schiffbauschule, Schiffsingenieurschule, Baugewerkschule) und deren Auswüchse behandelt. Insbesondere wird die Frage der Betriebsfachschulen in den Vordergrund gestellt und die Erzielung eines hohen Erziehungseffektes. Die Anwendung der Grundsätze auf die Berufs- und auf die Technischen Hochschulen wird im Vortrage nur gestreift und in einer besonderen schriftlichen Abhandlung ausführlicher behandelt werden. „Fortbildung der Ingenieure in den industriellen Werken“. (Aus dem Vortrag von Dr.-Ing. Stauch auf der Hauptversammlung des VDI in Hamburg.) Dr.-Ing. Stauch, Direktor der SSW., Berlin-Siemensstadt, gab eine dankenswerte Ergänzung des Vortrages von Geh. Baurat Dr.-Ing. E. h. Lippart, indem er die Fortbildung der Ingenieure in den industriellen Werken nach ihrem heutigen Stande untersuchte. Er stellte fest, daß dort eine planmäßige Ausbildung der jungen Ingenieure erst sehr vereinzelt anzutreffen ist, daß aber nach den bisherigen Ergebnissen die Entwicklung in dieser Richtung anzunehmen und zu empfehlen ist. Der junge Ingenieur gelangt nach einem wohlvorbereiteten Ausbildungsplan nacheinander im Laufe von 2 Jahren in die wichtigsten Werkstätten und Büros. Der häufig festgestellte Mangel an praktischen und organisatorischen Kenntnissen wird hierdurch behoben und zugleich eine eingehende Kenntnis der Werkserzeugnisse erzielt. Besser geschulte Betriebsingenieure und Konstrukteure, aber auch für spätere Vertretertätigkeit in Frage kommende Projektierungsingenieure werden das Ergebnis sein. Von den Möglichkeiten, wie innerhalb der Industriewerke das geistige und wissenschaftliche Niveau der Ingenieure auch in späteren Jahren gehoben werden könne, sind namentlich Werkvorträge durch Gelehrte und Fachleute, die Schaffung einer guten Fachbibliothek und der Umlauf geeigneter Fachzeitschriften in genügender Zahl zu empfehlen. Dieselmaschinen. (Hauptversammlung des VDI in Hamburg.) Die Fachsitzung Dieselmaschinen, die wie im vergangenen Jahre unter dem Vorsitz von Prof. Dr.-Ing. Nägel am 12. Juni abgehalten wurde, erhielt durch die Fertigstellung des 15000 PS-Dieselmotors für die Hamburgischen Elektrizitätswerke, des größten Dieselmotors, der bis jetzt überhaupt gebaut worden ist, einen besonderen Hintergrund. Die Versammlung befaßte sich am Vormittag mit einer Aussprache über das Thema: „Dieselmotoren als Spitzenmotoren für Großkraftwerke“. Obering. Alfred Büchi, Winterthur, untersuchte die Anforderungen, die an die hydraulischen oder thermischen Kraftmaschinen bei der Elektrizitätserzeugung im Großen gestellt werden müssen, hauptsächlich auch mit Rücksicht darauf, daß sie die Kraft nicht dauernd in der vollen Höhe abgeben können und daß die Kraft an einem Ort verfügbar sein muß, der unter Umständen vom Gewinnungsort weit abgelegen ist. Die Höhe der mittleren Belastung, berechnet auf das gesamte Jahr, und die Länge der Kraftübertragung spielen dabei für die Wahl der Art der Krafterzeugung eine große Rolle. Die Untersuchung zeigt, daß namentlich bei Leistungen, die nur während kurzer Zeiten benötigt werden, Dieselmaschinen besonders vorteilhaft sind; sie stellen sich billiger in der Anschaffung als Wasserkraftanlagen und brauchen zumeist keine Fernleitung, da sie wenig Platz brauchen, der flüssige Brennstoff leicht überall hingeschafft werden kann, und somit das Dieselkraftwerk stets unmittelbar dort errichtet werden kann, wo die Kraft gebraucht wird. Obering. Gercke, Augsburg, untersuchte die Eignung der verschiedenen bisher bekannt gewordenen Ausführungen von großen Dieselmaschinen für solche Zwecke. Ein Ueberblick über Bauart, Leistung eines Zylinders, verhältnismäßiges Gewicht und Raumbedarf führte zu dem Ergebnis, daß für Einzelleistungen von 10000 PS und mehr, so wie sie für Dieselkraftwerke in Betracht kommen, die neuere doppelwirkende Zweitaktbauart mit besonderem Spülverfahren ausschließlich in Betracht kommen dürfte. Die Entwicklung auf diesem Gebiet ist aber noch nicht abgeschlossen, da wichtige Aufgaben, wie z.B. die Verarbeitung gewöhnlicher Schweröle und sogar von Kohlenstaub in Dieselmotoren, ferner die Einspritzung der Brennstoffe ohne die Hilfe von Druckluft, bei Großmaschinen noch gelöst werden müssen. Am Nachmittag beschäftigte sich die Versammlung mit der Erörterung des heutigen Standes der Einspritzverfahren. Dr. -Ing. G. Eichelberg, Winterthur, berichtete über ausgedehnte Erfahrungen bei Versuchen mit verschiedenen Einspritzeinrichtungen. Die allgemeine Forderung an jede solche Einrichtung ist, daß sie den Brennstoff in einer für die Verbrennung günstigen Aufteilung dem Arbeitsprozeß rechtzeitig zumißt. Daraus lassen sich die leitenden Gesichtspunkte für die Beurteilung der bis jetzt bekannt gewordenen Einspritzverfahren ableiten. Mit einer kurzfördernden Pumpe, die den Brennstoff unmittelbar in den Zylinder einspritzt, sind bei der Firma Gebr. Sulzer A.-G. Versuche durchgeführt worden. Ferner berichtete der Vortragende über Erfahrungen mit Einrichtungen dieser Art, bei denen der Brennstoff vor dem Einspritzen aufgespeichert und erst dann in den Zylinder eingeführt wird. Beide Arten von Einspritzverfahren lassen sich für Motoren mit sogenannter Zündkammer, sowie für Motoren mit reiner Strahlzerstäubung verwenden. Prof. Dr.-Ing. Neumann, Hannover, berichtete auf Grund von Versuchen im Maschinenbaulaboratorium der Techn. Hochschule Hannover über Untersuchungen über die Selbstzündung flüssiger Brennstoffe, für die eine besondere Versuchseinrichtung benutzt wurde. Die Ergebnisse dieser Versuche wurden vom Standpunkt der Wärmeübertragung nachgerechnet und mit den Erfahrungen über den Zündvorgang bei kompressorlosen Dieselmotoren verglichen. Schweißtechnik. (Aus den Vorträgen auf der Hauptversammlung des VDI in Hamburg am 12. Juni 1926.) Die Bedeutung der Schweißtechnik hat sich in den letzten Jahren zum Nutzen unserer auf Sparsamkeit so sehr angewiesenen Industrie rasch erhöht, und ihre Verfahren werden in steigendem Umfang angewendet. Das Programm der Fachtagung „Schweißtechnik“, die im Rahmen der 65. Hauptversammlung des Vereines deutscher Ingenieure (12. bis 14. Juni in Hamburg) stattfand, sah eine Anzahl Vorträge und Berichte vor, die den neueren Stand der Forschung und der verschiedenen Arbeitsverfahren behandelten und die Wechselwirkung zwischen Schweißtechnik und Gestaltung der industriellen Erzeugnisse und Bauwerke kennzeichnen. Daneben wurden auch Einzelfragen, die gegenwärtig ein erhebliches Interesse beanspruchen, erörtert. So sprach z.B. Oberreg.-Baurat Bardtke, Wittenberge, über Arbeitsprüfungen und Schweißungen. Innerhalb der verschiedenen Richtungen, in denen sich diese Prüfungen zu bewegen haben, wurden zunächst die Untersuchungen am fertigen Stück und die Laboratoriumsprüfungen von Konstruktionsteilen behandelt, die dem Konstrukteur einen Anhalt geben sollen, wo und in welcher Weise er Schweißungen für Neukonstruktionen zulassen kann. Werkstatt- und Laboratoriumsprüfungen sollen dem Betriebsingenieur eine Sicherheit für die Verwendung guter Schweißstoffe und zuverlässiger Schweißer geben. Nach den in der Praxis bereits ausgeführten Versuchen dieser Art können Richtlinien für die Werkstattprüfung aufgestellt werden. Die Ursachen für das Fehlen einer genügenden Anzahl vorgebildeter Schweißfachleute untersuchte Dr.-Ing. Mies, Hamburg; sein Thema: „Die Ausbildung von Schweißingenieuren, Meistern und Handwerkern“ ging auf die Entwicklung der Schweißung in technischer und handwerklicher Hinsicht ein. Die verschiedenen Anforderungen an den Schweißer bedingen verschiedene Grade der Ausbildung. Dr. Mies zeigte Wege, wie die zurzeit fehlenden Facharbeiter gewonnen werden können. Das Arbeiten mit Schweißbrennern und Stichflammen hoher Temperaturen leitet zur Frage der Unfälle und Unfallverhütung in Schweiß- und Schneidebetrieben über. Gewerbeassessor Kleditz, Hannover, führte bemerkenswerte Unfälle mit ihren Wirkungen an und geht auf die Hauptunfallquellen und die Lehren der Unfallstatistik ein. Die Unfallverhütung befaßt sich mit den Hauptsicherheitsmaßnahmen, der Untersuchung von Unfällen, der Unfallsicherheit und Betriebssicherheit und dem technischen Fortschritt als Folge von Unfallereignissen. Bei der Kostenermittlung für eine Schweißung ist der Stromverbrauch als wichtiger Faktor zu bewerten. Die Wahl der richtigen Stromstärke und Spannung hinsichtlich der Güte der Schweißung, ein Vergleich zwischen Wechselstrom und Gleichstrom in bezug auf die Stromkosten für die Schweißung und die Güte, Einzelversorgung von Schweißstromplätzen im Vergleich zu einer Zweckversorgung der Schweißplätze und Selbstversorgung oder Fremdbezug von Schweißenergie, sind die Hauptpunkte, die Oberbaurat Wundram, Hamburg, hinsichtlicher einer wirtschaftlichen Stromversorgung für die Lichtbogenschweißung anführte. Ueber die Rückwirkung der neueren Schweißverfahren auf die konstruktive Durchbildung der industriellen Erzeugnisse und Bauwerke sprach Dr.-Ing. Strelow, Hamburg; nach einleitenden Worten über die verschiedenen Schweißverfahren und ihre Anwendungsgebiete wurde die Schweißung als Verbindungsmittel der Teile eines Werkstücks und die damit verbundene Aenderung gegenüber der Anwendung der Vernietung und Verschraubung behandelt; es folgten ferner Angaben über die Schweißung und die Konstruktion von Stützen, Trägern und Tragwerken und die Möglichkeit zweckentsprechender Formgebung, weiter über die Schweißung anstelle der formverändernden Bearbeitung von Werkstoffen, der Ersatz von Gußstücken durch zusammengeschweißte flußeiserne Werkstücke und die dadurch erzielbare günstige Materialverteilung und geringen Abmessungen, die Stahlauftragsschweißung und die Bemessung der dem Verschleiß unterworfenen Konstruktionsteile. Ausblicke auf die Weiterentwicklung der Schweißung beschlossen den Vortrag. Als Mitberichterstatter nahmen zu den einzelnen Gebieten, in denen die Schweißverfahren in immer wachsendem Maße Verwendung finden, Prof. Hilpert, Berlin, Dr.-Ing. Commentz, Hamburg, Direktor Kuchel, Berlin, und Obering. Rein, Berlin, das Wort. Dr.-Ing. Wiß, Griesheim, ging auf die Fortschritte auf dem Gebiete der Glasschmelzschweißung ein. Im ersten Teil seines Vortrages wurde der Einfluß des Reingehalts der technischen Gase und den bisherigen Analysen und der Einfluß der einzelnen Verunreinigungen (Stickstoff, Wasser, Azeton) auf die Schweißleistung behandelt, und ausführlich über die Frage: „Welche Reingehalte muß Autogentechnik verlangen?“ gesprochen. Der zweite Teil befaßte sich dann mit der Bestimmung der technischen Leistung einer Schweißflamme in Abhängigkeit von der Ausströmgeschwindigkeit, dem Mischungsverhältnis und den Rückschlagverhältnissen am praktischen Brenner. Dr. Rimarski, Berlin, berichtete über Zersetzungserscheinung des Acetylens und Prof. Richter, Hamburg, über die Eignung der verschiedenen Brenngase zur Schmelzschweißung. Ueber Fortschritte auf dem Gebiete der elektrischen Schweißung sprach Dr.-Ing. Neese, Essen. Er behandelte die neueren Maschinen mit Wechselstrom und Drehstrom, Transformator der „Heemaf“ (Hengelo), sowie die Versuche mit diesen Maschinen, die in den Forschungsanstalten vorgenommen sind. Die verschiedenen Elektrodenarten (Alloy-Welding, Quasi-Arc, nackt) werden berücksichtigt. Die Mitberichterstattung zu diesem Vortrag hatte Dr.-Ing. Zimm übernommen. „Fertigungsarten der Massenherstellung in der Feinmechanik“. (Aus dem Vortrage von Dr.-Ing. Hoffmeister auf der Hauptversammlung des VDI in Hamburg.) Bei den Fertigungsarten der Massenherstellung in der Feinmechanik ergeben sich 2 Gruppen, nämlich: die spanlose und die spanabhebende Bearbeitung. Die Gruppe der spanlosen Bearbeitung überwiegt. Die wichtigste Art dieser Gruppe ist das Stanzen. Bei den Stanzvorrichtungen sind zu unterscheiden: die einschnittigen und die mehrschnittigen Vorrichtungen, die Arbeitsstücke in einem Schnitt oder in mehreren Schnitten herstellen. Die mehrschnittigen Vorrichtungen, bekannt als Block- und Folgeschnitte, gehen meistens vom Werkstoff aus, wohingegen die einschnittigen Vorrichtungen das Werkstück weiter bearbeiten und als Blockschnitt oder Freischnitt oder Schabeschnitt ausgebildet sind. Eine Abart des Stanzens ist das Halbstanzen, so genannt, weil kein Werkstoff zu Ausschuß wird, sondern nur zum Teil abgeschert und in zweckmäßige Lage und Form gebracht wird. Eine weitere Fertigungsart der spanlosen Bearbeitung ist das Aufdornen. Zu unterscheiden sind: das Aufdornen mit senkrecht geführtem Dorn und das Auftreiben mittels rotierendem Dorn. Formpressen auf kaltem Wege wird vielfach angewendet, um Versteifungsrippen, Paß- und Laufflächen einzupressen, so daß Gußkörper sehr gut durch dünnwandige Preßkörper aus Blech ersetzt werden können. Ferner gehört zur spanlosen Bearbeitung das Biegen und vor allem das Biegen mit gleichzeitigem Stauchen. Diese Fertigungsart gestattet in einwandfreier Weise, bei gestanzten und bereits gebohrten Teilen die Höhenbearbeitung zu umgehen. Vernietungen erweisen sich als besonders vorteilhaft, wenn ohne besondere Nieten gearbeitet wird, also bei der Verbindung zweier Teile der Werkstoff des einen als Verbindungsmittel benutzt werden kann. Nietungen dieser Art sind Kragennietung und Kerbnietung. Unter die Gruppe der spanabhebenden Bearbeitung fällt das Aufreiben, das je nach der Form des Werkstückes besondere Spannvorrichtungen erforderlich macht. Auch dem geringsten Schlag der Reibahle muß dadurch Rechnung getragen werden, daß die Lagerung des Werkstückes nachgiebig gestaltet wird; in besonderen Fällen erhält die Reibahle zweckmäßige Führungen. Mit Rücksicht auf gleichbleibenden Vor- und Rücklauf der Reibahle werden vorteilhaft selbsttätige Aufreibmaschinen verwendet. Die Anwendung verschiedener Kühlmittel beeinflußt die Maßhaltigkeit der aufzureibenden Löcher. Beim Gewindeschneiden ist die Anwendung der bekannten Schneidmaschinen mit beschleunigtem Rücklauf sehr vorteilhaft, jedoch nur bei Teilen, deren Gewindelöcher in einer Ebene liegen; andernfalls und beim Schneiden von Sacklöchern sind einfache Handleiern vorzuziehen, da hierbei das Gefühl für Schnittwiderstände wesentlich erhöht ist. Noch besser sind kleine horizontale Schneidmaschinen, die gestatten, daß das Werkstück mit beiden Händen geführt werden kann. Bei den übrigen Fertigungsarten der spanabhebenden Bearbeitung wie Drehen, Fräsen, Bohren usw. sind die Vorrichtungen so auszubilden, daß auch hierbei der Grundsatz gewahrt wird, sich möglichst von der Geschicklichkeit des Arbeiters unabhängig zu machen. „Gewindeherstellung und Kontrolle“. (Aus dem Vortrag von Direktor W. T. Schaurte, Neuß, auf der Hauptversammlung des VDI in Hamburg.) Die Gewindenormung hat durch Vereinheitlichung in den Gewindesystemen eine recht erhebliche Ersparnis an den verschiedensten Stellen des Herstellungsganges im Maschinenbau erreicht, wie ein kurzer Ueberblick über die gebräuchlichsten Gewinde vor der Normung und der Vergleich mit dem heutigen Stande zeigt. Der Vergleich der Gewindetoleranzen mit den bekannten gewöhnlichen Rundpassungen zeigt, daß die Gewindetoleranzen mit diesen, zwar verwandt, aber doch in wesentlichen Punkten grundverschieden sind. Im kinematographischen Bilde wurde sehr hübsch gezeigt, wie die einzelnen Größen, die bei der Gewindeherstellung berücksichtigt werden müssen, voneinander abhängig sind und wie sie größenmäßig bedingt sind, um die Austauschbarkeit der Gewinde zu gewährleisten. Es zeigte sich dabei, daß das Laufbild des Kinematographen ein außerordentlich wertvolles Mittel ist, um wichtige technische Zusammenhänge sinnfällig und einprägsam darzustellen. Insbesondere wurde klar herausgehoben, daß beim heutigen Stand der Fertigung ein „klappriges“ Gewinde ein Beweis für dessen besondere Güte sein kann. Interessante Beispiele für Gewindeerzeugung im Massenbetriebe (rohe Schrauben und Muttern) sowie für Gewindeschneidzeuge zeigten deren Entwicklung zum heutigen Stande. Eines der wichtigsten Mittel zur rationellen Massenerzeugung im Austauschbau ist bekanntlich das Maßwesen. Hierzu hat die Praxis besondere Meßwerkzeuge geschaffen, die hinsichtlich ihrer günstigsten Verwertbarkeit auch für den Verbraucher erörtert wurden. Neben der Meßgenauigkeit spielt die Meßgeschwindigkeit bei Massenartikeln eine ausschlaggebende Rolle und fällt bei den Gesamtkosten erheblich ins Gewicht; dies zeigte ein weiterer Film. Wenngleich die Entwicklung noch nicht abgeschlossen ist, so ist sie doch schon einen erheblichen Schritt vorangegangen. Zum Schluß gab der Vortragende dem Wunsche Ausdruck, man möge dem Erzeuger nicht durch ungerechtfertigte Forderungen die Fabrikation erschweren und auch nicht durch zu scharfe Anforderungen die Wirtschaftlichkeit der Betriebe beeinträchtigen. Einfluß der Temperatur auf die Eigenschaften der Metalle. Die mechanische Festigkeit der reinen Metalle bei höheren Temperaturen nimmt zuerst langsam, dann schneller ab. Nach einer gewissen Temperatur erfährt die Festigkeitsabnahme eine neue Richtungsänderung und wird in der Regel bis zum Schmelzpunkt eine lineare Funktion der Temperatur. Für diesen Richtungwechsel gibt es gegenwärtig keine genügende Erklärung. So fällt z.B. die Zerreißfestigkeit des Kupfers von 27 kg/mm2 bei gewöhnlicher Temperatur auf 19 kg/mm2 bei 300° und auf 1,65 kg/mm2 bei 675°, wo die Aenderung der Kurvenrichtung erfolgt; die Festigkeit bei 1000° beträgt nur noch einige Hundert gr. Die Dehnung, die bis zur Temperatur von 675° nur wenig gesunken war, nimmt von da ab schnell zu. Von 32% bei gewöhnlicher Temperatur sinkt sie auf 27% bei 675° und steigt dann aber schnell auf 67% bei 775°. Beim Aluminium kann man entsprechende Beobachtungen machen. Im Falle allotropischer Aenderungen, wie z.B. beim Zink wirkt sich der Temperatureinfluß insofern anders aus, als anormale Aenderungen bei 180 und 300° erfolgen. Die Zerreißfestigkeit nimmt mehr oder weniger regelmäßig mit der Temperatursteigerung ab von 17 kg/mm2 bei gewöhnlicher Temperatur auf 6,3 kg/mm2 bei 200° und auf 1,5 kg/mm2 bei 350°. Die Dehnungen wechseln in diesen Zeiten nur wenig, ausgenommen beim Aenderungspunkt von 180°. Bei 150°–200° sind die Dehnungen höher als bei jeder anderen Temperatur und bei 180° konnte eine Dehnung von 150% beobachtet werden. Dies erklärt auch das leichte Walzen des Zinks zu Blättern zwischen 150 und 200°, das bei gewöhnlicher Temperatur unmöglich ist. Der Temperatureinfluß auf Messing (70% Kupfer, 30% Zink) ist fast der gleiche wie auf das Kupfer. Die Zerreißfestigkeit sinkt von 20 kg/mm2 bei gewöhnlicher Temperatur auf 4 kg/mm2 bei 425° und 1,5 kg/mm2 bei 700°. Die Dehnungen zeigen ebenfalls eine Abnahme bei 425° von 2–3%, steigen dann auf 18% für 650°, um dann wieder bei 1050° auf 0 zu fallen. Die Schlagfestigkeit nimmt bis 300° langsam, bis zu 700° schnell ab. Im allgemeinen zeigen die meisten Nichteisen-Metalle und -Legierungen eine Zerreißfestigkeit, die bei mehr als 250° schnell abnimmt. Kupfer-Nickel und Phosphorbronze verhalten sich etwas günstiger, während das Monel-Metall und die Nickel-Chromlegierungen den Temperaturen noch besser widerstehen. Die verschiedenen Eisensorten verhalten sich fast alle gleich. Bis 500° ist die Festigkeitsabnahme schwach und übersteigt nicht den zehnten Teil der Festigkeit bei gewöhnlicher Temperatur. Von 500° ab wird die Abnahme größer; bei 600° beträgt die Zerreißfestigkeit von Gußeisen nur ⅔ und bei 700° nur noch ¼ derjenigen bei Zimmertemperatur. Geht man bei Stahl von der Temperatur der flüssigen Luft aus, so stellt man eine fortschreitende Abnahme der Zerreißfestigkeit bis zu einem Minimum bei gewöhnlicher Temperatur fest: Die Festigkeit steigt dann und erreicht ein Maximum bei 250–300°, um von da ab mehr oder weniger regelmäßig bis zum Schmelzpunkt geringer zu werden. Bei Schmiedeeisen oder besonders weichem Stahl geht die Zerreißfestigkeit von 68 kg/mm2 bei der Temperatur von flüssiger Luft aus, gelangt auf 36 kg/mm2 bei gewöhnlicher Temperatur und steigt auf 47 kg/mm2 bei 250°, um auf 38 kg/mm2 bei 400° und 13 kg/mm2 bei 600° zu fallen. Härte und Druckfestigkeit nehmen den gleichen Verlauf. Das Verhältnis der Elastizitätsgrenze zur Temperatur ist verwickelter. Die Schlagfestigkeit steigt mit der Temperatur, für einen Schneidstahl kann sie bei 120–150° das Vier- oder Fünffache der Festigkeit von gewöhnlicher Temperatur erreichen. Dieser erhöhte Wert wird nach Thompson bis auf 250° aufrechterhalten und nimmt dann schnell ab; dies ist der Grund für die bekannte Blaubrüchigkeit. Die Verminderung der Elastizitätsgrenze als Funktion der Temperatur ist unregelmäßig. Sie steigt von der gewöhnlichen Temperatur ab bis auf ein Maximum bei 70°, fällt erst langsam, dann schneller bis 120°. Bei dieser Temperatur beträgt die Torsionselastizität eines Drahtes nur noch den vierten Teil der Elastizitätsgrenze bei 15°. Sie nimmt dann schnell zu und erreicht bei 170° über das Doppelte des Wertes bei 15°. Jetzt folgt ein neues Fallen der Kurve und schließlich beträgt die Elastizitätsgrenze bei 220–270° nur noch ⅓ des Wertes bei 170°. Bei 310° besteht wieder ein Maximum begleitet von einem neuen Fallen. Höher gekohlte Stähle und Sonderstähle widerstehen höheren Temperaturen besser als die weichen Stähle, namentlich wenn das Legierungsmetall Chrom oder Wolfram ist. Nickel in Nickelstählen und Nickelchrom ergeben keine Besserung. Die beiden besten Stähle in dieser Beziehung sind die Wolframchrom-Schnelldrehstähle und die Chromstähle (Stainleß-Stahl). Bei Versuchen über die Widerstandsfähigkeit hohen Temperaturen gegenüber muß man danach trachten, die ungenauen Messungen zu vermeiden, die der Zerreißversuch ergibt, so wie er meistens gehandhabt wird. Läßt man die Last in verlängertem Maße einwirken, so bricht das Metall bei einem Festigkeitswert, der tiefer liegt als derjenige, den das direkte Messen des Zerreißversuches angibt. So wird z.B. bei einem halbharten Kohlenstoffstahl, der einer Last von 13 kg/mm2 unterzogen wurde, die Höchsttemperatur, der er unbestimmt widerstehen wird, 500° betragen, während bei einem normalen Zerreißversuch dieser Wert bei 775° gefunden wird. (Technique moderne.) Dr. Ka. Radio als Lebensretter in Bergwerken. Trotz aller Sicherheitsvorkehrungen ist die Gefahr von Schlagwetterkatastrophen und anderen Grubenunfällen nicht mit absoluter Sicherheit abzuwenden. Immer wieder werden neue Methoden ersonnen, um diese Gefahren zu bekämpfen oder ihre schädigenden Folgen auf ein Mindestmaß herabzusetzen. Jede Verbesserung der Sicherheitseinrichtungen muß als begrüßenswerter Fortschritt erscheinen. Neuzeitlich ist man auf den Gedanken gekommen, Radio als Mittel zur Rettung verschütteter Bergleute anzuwenden. Bis in die jüngste Zeit hinein war es nicht möglich, mit Verschütteten eine Verbindung direkt oder indirekt herzustellen. Man wußte daher nie, ob die von der Außenwelt abgeschlossenen Bergleute tot waren, oder noch lebend auf Hilfe warteten. Entsetzlichere Folterqualen dürfte es wohl kaum geben, als bei vollem Verstande langsam sterben zu müssen. Nur selten ließ sich feststellen, wo die „ruhmlosen Helden“ sich befanden und ob überhaupt an dieser oder jener Stelle eine Rettung möglich war oder Hilfeleistung zum Ziele führen würde. Durch die Verwendung von Radioapparaten zur Uebermittlung von Signalzeichen ist die Sicherheit ebenso wie das Bewußtsein, durch eine Verschüttung nicht mehr lebendig begraben zu werden, bedeutend erhöht worden. In manchen Fällen läßt sich schon mit Hilfe des Peilrahmens die Richtung der Unglücksstelle genau bestimmen. Zu diesem Zweck werden in nächster Nähe der Förderschächte oberirdische Stationen erbaut und die Bergleute mit kleinen tragbaren Taschenstationen ausgerüstet, die zugleich Sende- und Empfangsapparate enthalten. Größere Schwierigkeiten stellen sich jedoch ein. wenn durch drahtlose Uebermittlung in weit ausgedehnten Grubenräumen die vor giftigen Gasen geflohenen Bergleute gesucht werden müssen. Hierzu sind komplizierter gebaute Apparaturen notwendig, die zu ihrer Bedienung geübte Funker erfordern. Außerdem lassen sich derartige Funksender mit ihrem Zubehör in Gefahrfällen nicht überall betriebsbereit zur Hand halten. Man griff daher zunächst zu dem unter dem Namen „Erdstromtelegrafie“ bekannten Verfahren. Hiermit waren Verständigungen im Umkreis bis zu etwa 2000 m möglich. Die benutzten Apparate, unter denen sich Ein- und Zweiröhrenempfänger sowie Lautsprecher befanden, waren höchst einfach. Sie erforderten keinerlei Wartung und waren niedrig in bezug auf Anschaffungskosten. Die Konstruktionen des Bergingenieurs Reinecke benutzten zur Signalabgabe von der Grube nach einer oberirdischen Station die auf allen Bergwerken vorhandenen metallischen Stromwege wie Schienen, Kabelumhüllungen, Rohrleitungen und dergl. Gegenstände. Als aber die Anforderungen an diese Rettungseinrichtungen immer mehr gesteigert und direkte Sprechverständigungen verlangt wurden, war das bisher Erreichte nicht mehr betriebssicher genug. Auch die vagabundierenden Ströme der elektrischen Starkstromleitungen der Gruben wirkten überaus störend. Nunmehr ist man dazu übergegangen, die drahtlose Methode weiter auszubauen. Die bisherigen Versuche lassen bereits erkennen, daß die Schwierigkeiten nicht unüberwindlich sind, wodurch sich die drahtlose Telegrafie und Telefonie zum Segen der Menschheit, des Bergbaues und der Wirtschaft ein neues Betätigungsfeld erobert. Landgraeber. Eine neue Großgießerei in England. Die Darnall Works von Davy Brothers, Limited, die erst seit 1921 bestehen, sind 3 Meilen von Sheffield entfernt und haben direkten Bahnanschluß mit London und der Nordostbahn. Die Eisengießerei liegt parallel zur Maschinenwerkstätte, der Raum zwischen diesen beiden ist für die Schmiede vorgesehen. Bei der Einrichtung der Gießerei ging man von neuzeitlichen Grundsätzen aus zwecks Erhöhung ihrer Leistungsfähigkeit. Die Gichtbühne und die Arbeitsplätze der Gichtarbeiter sind überdeckt; Waschraum und Aborte befinden sich im Gießereigebäude, sodaß die Arbeiter die Gießerei nicht mehr zu verlassen brauchen. Die Abmessungen der Hauptgießerei sind rund 120 m Länge, 18 m Breite und 9 m Höhe bis zur Kranbahn, diejenigen der zweiten Halle 36 × 18 × 7,5 m und diejenigen des Anbaues 63 × 9 × 7 m. Die Gebäude sind Eisenkonstruktionen. In vielen Gießereien lassen die Fördereinrichtungen viel zu wünschen übrig; aus dem Grunde wurde schon zur Erleichterung der Arbeit eine Anzahl von Krananlagen vorgesehen. In der Haupthalle stehen Krane von 40, 25 und 15 t zur Verfügung; dazu sind die beiden ersten mit je einem Hilfskran von 5 t ausgerüstet, Für einen späteren Zeitpunkt ist der Einbau eines 60-t-Kranes vorgesehen. Zu diesen kommen noch Drehkräne von 3 t Leistung. Der Gießereiflur wird weiter bedient durch eine elektrische Hängebahn, deren Hauptaufgabe darin besteht, den Formsand vom Lagerplatz zu den gewünschten Arbeitsplätzen zu bringen. Die zweite Halle versorgt ein 3 Motoren-10-t-Kran und 4 1-t-Drehkrane, während der Anbau, in dem Modellager, Sandaufbereitung und Kernmacherei untergebracht sind, 1 2-t-Kran besitzt. Sonstige Erleichterungen sind von nicht geringerer Bedeutung als die Krananlagen; so wurde in der Gießerei für bequemen Aus- und Eingang des Materials Sorge getragen. Ein Geleise dient zum Anfahren der Modelle, ein weiteres in der Hallenmitte für die Formkästen; ein elektisches Spill treibt ein Radgestell nach beiden Richtungen und schließlich ist die Gießerei mit der Maschinenhalle ebenfalls durch ein Geleise verbunden. Der 90 m lange Lagerplatz wird durch einen 20-t-Kran von 21 m Spannweite befahren. Als Magnetkran fördert er das Roheisen in auf der Gichtbühne befindliche Behälter, während der Koks vom Lagerplatz in Lastbehälter geladen wird, die der Kran dann auf die Gichtbühne fördert. In der Schmelzanlage sind Kupolöfen von 10–12, 7, 3 ¼ und von 2 t Stundenleistung vorhanden. Die neuzeitliche Sandaufbereitungsanlage liefert stündlich 5 t Sand. Neu- und Altsand werden von einem Mann ins Baggerwerk aufgegeben, die Anlage ist sonst selbsttätig. Der gebrauchte Sand kommt durch einen Gurtförderer zur Anlage zurück; außerdem ist noch eine Einrichtung zum Ausschütteln des Sandes aus dem Formkästen mit Sieb und magnetischem Ausscheider zu erwähnen. Von Formmaschinen ist die Schleuderformmaschine Boardsley-Piper zu nennen, die bis zu 10 Kubikfuß in der Minute schleudern kann. Von der Kernmacherei und von den Trockenöfen gilt ebenfalls, daß sie nach neuzeitlichen Richtlinien durchgeführt sind. (The Foundry Trade Journal.) Dr.-Ing Kalpers. Stähle für die Automobilindustrie. Man kann annehmen, daß folgende 12 Stähle den Bedürfnissen des Kraftwagenbaues entsprechen: 1. ein Siemens-Martin-Stahl mit 0,10% Kohlenstoff wird in Form von Blechen und Bandeisen bei verschiedenen Härtegraden für Schutzkappen, Schutzbleche, für gestanzte und gekümpelte Stücke verwendet; 2. ein kalt gewalzter oder gezogener Bessemer-Stahl mit 0,08% bis 0,16% Kohlenstoff für Bolzen, Muttern, Schrauben usw.; 3. ein Stahl mit 0,15 bis 0,25% Kohlenstoff, 0,30 bis 0,60% Mangan, höchstens 0,05% Phosphor und 0,045% Schwefel; 4. ein halbharter Stahl mit 0,30 bis 0,45% Kohlenstoff, 0,50 bis 0,80% Mangan für Stücke, die eine mittelstarke Beanspruchung vertragen müssen: 5. ein Federstahl mit 0,58 bis 0,70% Kohlenstoff, 0,70 bis 1% Mangan, unter 0,05% Schwefel und unter 0,045% Phosphor; 6. ein Stahl für große Federn, Kugeln usw. mit 0,90 bis 1,05 Kohlenstoff, 0,25 bis 0,50 Mangan, unter 0,045% Schwefel und 0,04% Phosphor; 7. ein Legierungsstahl von hoher Widerstandsfähigkeit für Stücke, die starken Beanspruchungen und einem hohen Verschleiß ausgesetzt sind; man hat die Wahl zwischen mehreren Nickel-, Chrom-, Chrom-Nickel und Chrom-Vanadin-Stählen; 8. ein Legierungsstahl für Stücke, die stark ermüden, und zwar in den Grenzen 0,25 bis 0,45% Kohlenstoff, 0,50 bis 0,80% Mangan, höchstens 0,045% Schwefel, 0,040% Phosphor, 0,45 bis 0,75% Chrom, 1 bis 1,50% Nickel und mindestens 0,15% Vanadin; 9. für Getriebe nimmt man die Zusammensetzung 7; bei der Oelhärtung kann ein Stahl mit 3,25 bis 3,75% Nickel oder mit 0,60 bis 0,90% Chrom und 1,50 bis 2% Nickel gewählt werden; 10. für stark beanspruchte Federn werden vorgeschlagen: I II III Kohlenstoff 0,50 0,45 0,70% Mangan 0,70 0,90 0,95 Schwefel höchstens 0,045 0,040 0,035 Phosphor 0,045 0,040 0,035 Nickel 2 – 0,30 Chrom – 1,10 0,40 Vanadin 0,15 0,15 0,15; 11. für Magnete kommt in Frage: Kohlenstoff 0,80 bis 0,90%, Mangan 0,30 bis 0,50%, Silizium 0,25 bis 0,40%, Chrom 1,90 bis 2,10%, Wolfram 0,75 bis 1,00%; 12. für Ventile bestehen mehrere Nickel-, Chrom-Nickel-, Chrom-Wolfram- und Nickel-Kobaltstahlzusammensetzungen, die ein hohe Widerstandsfähigkeit gegen Zerreiß, Verschleiß und gegen Oxydation bieten. (La machine moderne.) Dr.-Ing. Kalpers. Brennstoff, Kraft und Wärme auf der Leipziger Messe. Für die Unterbringung der Wärmemesse stand in diesem Jahr zum ersten Mal die neuerbaute Halle 21 zur Verfügung, die eine Länge von 155 m und eine Breite von 44 m besitzt, während der First der Mittelhalle sich bis auf etwa 18 m über Hallenfußboden hebt. Die Eisenkonstruktion dieser neuen Halle wurde von der Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg geliefert. Ueber die Bedeutung von Brennstoff und Krafterzeugung bezw. -Bewirtschaftung ist man sich bei uns ja schon längst klar geworden. Die Erfolge beweisen dies zur Genüge, vor allem der Umstand, daß wir nicht mehr an einem Brennstoffmangel leiden, vielmehr von einem Brennstoffüberschuß gesprochen werden kann. Nachdem die Bemühungen, die Gewinnung von Oel aus inländischen Rohstoffen zu betreiben und zu steigern, gelungen sind, war es eine natürliche Folge, diese Energiequelle in gesteigertem Maße zur Krafterzeugung auszunutzen. So waren denn auch die Neuerungen und Fortschritte im Bau von Kraftmaschinen auf der Wärmemesse zahlreich vertreten, insbesondere nahmen die Maschinen nach dem Diesel-Prinzip einen breiten Raum ein, die neuesten Ausführungen von Rohöl-, Diesel-, Halbdiesel- und Glühkopfmotoren waren zu sehen. Weiter bildete die Frage der Hochdruckdampfanlagen einen wichtigen Abschnitt in der Krafterzeugung. Galt noch vor einigen Jahren eine Spannung von 20 at als Höchstwert, so sind jetzt Anlagen im Betrieb, die von 100 at nicht mehr weit entfernt sind. Diese Entwicklung des hohen Dampfdruckes war denn auch durch Schaubilder und Zeichnungen dargestellt, wobei es sich um eine Hochdruckanlage handelte, die mit 60 at Betriebsdruck arbeitet und deren Wirkungsgrad 85% bei einem Dampfverbrauch von 7,4 kg/h je Pferdestärke beträgt. Die Entwicklung der Meß- und Kontrolltechnik für die Wirtschaftlichkeit des Betriebes zeigten verschiedene Arten von Rauchgasprüfern, die sowohl die Gehalte von Kohlensäure als auch von Kohlenoxyd und Wasserstoff elektrisch anzeigten, dann Fernschreiber für die Angabe von Temperatur, Druck und Feuchtigkeit und Apparate zur Gasmengenmessung, an denen man zu jeder Zeit ablesen kann, wie viel Kubikmeter Gas in dem betreffenden Augenblick durch die Leitung fließen. Von dem Wettbewerb zwischen Steinkohle und Braunkohle war wenig zu merken, ebenso fehlten diesmal bedauerlicherweise die Feuerungen, so daß man aus diesen beiden Umständen den Eindruck empfand, daß die Wärmemesse kein einheitliches Ganzes darstellte, sondern Lücken aufwies. Interesse fand eine Gaserzeugungsanlage mit Teerabscheidung und Gaskühlung. Zum Fördern von Massegütern, wie von Kohle und Koks waren Transportbänder ausgestellt, darunter solche mit besonders großen Breiten. Zum Anzeigen von Gasentweichungen aus Leitungen dienen neue Gasmelder, die längs der zu untersuchenden Leitungen geführt werden. Schon geringe Spuren von Gas lassen eine kleine Glühlampe des Gasmelders aufleuchten, so daß Gefahren und Verlusten rechtzeitig vorgebeugt werden kann. Der neue Apparat eignet sich für die Meldung von Leuchtgas, Grubengas, Generatorgas, Kohlensäure, Schwefelkohlenstoff, Benzin usw. Daß die Stoffe für feuerfeste Auskleidungen der verschiedenen Ofenarten nicht fehlten, ist selbstverständlich; dasselbe gilt von den Saugeinrichtungen für den Schornsteinzug. Zu erwähnen sind noch verschiedene Großraumheizungen (Luft, Dampf, Warmwasser), wobei sich namentlich der Verband der deutschen Zentralheizungsindustrie auszeichnete. Dr.-Ing. Kalpers.