Titel: | Polytechnische Schau. |
Autor: | Sander |
Fundstelle: | Band 340, Jahrgang 1925, S. 213 |
Download: | XML |
Polytechnische Schau.
(Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge
– nur mit Quellenangabe gestattet.)
Polytechnische Schau.
Das neue Gaswerk der Stadt Gera ist das erste nach
dem Kriege von Grund auf neu errichtete Gaswerk, bei dem alle Fortschritte und
Erfahrungen der letzten Jahre Anwendung finden konnten. Bei der von der Firma Aug.
Klönne in Dortmund gebauten Anlage waren
Uebersichtlichkeit und Ausdehnungsfähigkeit die Leitgedanken; so war die spätere
Erweiterungsmöglichkeit der sämtlichen Anlagen von 50000 auf 100000 cbm
Tagesleistung vorgeschrieben, weil die Fernversorgung einer Reihe von Nachbarorten
geplant ist. Dank der günstigen Lage des 350 m langen Bauplatzes unmittelbar an der
Staatsbahn war die Schaffung einer weitläufigen und planmäßig gegliederten Anlage
möglich, die G. Nonnenmacher in der „Zeitschrift des
Vereins Deutscher Ingenieure“ an Hand guter Abbildungen eingehend
beschreibt. Die einzelnen Gebäude liegen zu beiden Seiten einer 10 m breiten und 315
m langen Werkstraße; parallel zu ihr laufen an der Außenseite des Grundstücks die
Anschlußgleise, in deren unmittelbarer Nähe das Kohlen- und Kokslager, das Ofen- und
Kesselhaus sowie die Kokssieberei errichtet sind, während jenseits der Straße die
Gebäude für die Gasreinigung und die Nebenproduktengewinnung, die Magazine,
Werkstätten und Wohlfahrtgebäude liegen.
Zur Gaserzeugung dienen 6 freistehende Vertikal-Kammeröfen, Bauart Klönne, denen
jederzeit noch zwei weitere Kammeröfen angereiht werden können. Jeder Ofen besteht
aus 6 Kammern von je 3 t Fassung, die aus feuerfestem Beton an Ort und Stelle
gestampft und während des Trocken- und Hochfeuerns der Oefen von selbst gebrannt
worden sind, auch die Decken und Wände der Heizkanäle sind auf diese Weise
hergestellt. Dieses neue Verfahren arbeitet wesentlich rascher und billiger, es ist
unabhängig von der Schamottefabrik, schließt die Bruchverluste bei der Beförderung
der bisher benutzten Formsteine aus und liefert vor allem glatte, fugenlose Kammern,
die ein schnelleres Entgasen der Kohle und leichteres Ausstoßen des Kokses
gewährleisten. Die Kammern werden mit Hilfe eines an einer Hängebahn laufenden
Füllwagens, der 3 t Kohle faßt, von oben gefüllt. Die Ausstehzeit beträgt 24
Stunden, der glühende Koks wird in einen von einer Benzollokomotive gezogenen Wagen
gestürzt, unter einen Löschturm gefahren und dort abgelöscht. Die Beheizung der
Oefen erfolgt nach dem Rekuperativsystem, jeder Ofen hat seinen eigenen Generator
mit Treppenrost.
Das Löschen des Kokses dauert nur 2 Minuten, da der glühende Kokskuchen unter
dem Löschturm nicht nur von oben gebraust, sondern auch von unten mittels einer
besonderen Vorrichtung gelöscht wird. Darauf wird der Koks wagen unter die Hängebahn
gefahren, wo der Kokskorb aus dem Wagen herausgehoben und zur Sieberei gefördert
wird. Auf diese Weise wird der Koks ohne jegliche Umladung aus der Ofenkammer in die
Sieberei oder auf den Lagerplatz geschafft; dank dieser schonenden Behandlung bleibt
seine Stückigkeit erhalten. In der Sieberei wird der Koks in fünf verschiedene
Korngrößen getrennt, die gesondert gelagert werden, während der beim Brechen und
Sieben anfallende Koksgrus direkt in den Bunker des benachbarten Kesselhauses
gefördert wird. Zum Antrieb der sämtlichen Maschinen sowie zur Heizung der Gebäude
und des 30000 cbm fassenden Gasbehälters sind zwei Flammrohrkessel von 75 und 100 qm
Heizfläche mit Unterwindgebläse, Bauart Deutsche Evaporator-A.-G., aufgestellt. Der
Koksgrus wird mittels der Hartmannschen Wurfvorrichtung auf den Rost gebracht.
Zur Kühlung des Rohgases dient ein Raumkuhlen von 30 m Höhe und 3,5 m Durchmesser,
der dicht neben den Kammeröfen steht. Das heiße Rohgas wird durch eine besondere
Abteilhorde auf den ganzen Querschnitt des Kühlers verteilt und steigt langsam in
einem Strom aufwärts. Der mit fortschreitender Abkühlung sich ausscheidende Teer
fällt regenartig dem aufsteigenden Gas entgegen und wäscht aus diesem hierbei das
Naphthalin so vollständig aus, daß ein besonderer Naphthalinwäscher entbehrlich
wird. Der Teer läuft unten dünnflüssig aus dem Kühler ab. Das vorgekühlte Gas strömt
sodann durch 2 Wasserkühler und wird hierauf von 3 Flügelsaugern mit parallel
geschalteten Umlaufreglern und direktem Dampfmaschinen-Antrieb durch einen
Teerscheider, einen umlaufenden Ammoniakwascher und die 4 Reinigungskästen für die
Schwefelreinigung gedrückt. An diese schließt sich ein Schleuderwäscher mit
senkrechter Welle an, in dem mittels Oeles das Benzol (20 g je cbm) ausgewaschen
wird. Das Gaswasser wird in bekannter Weise auf schwefelsaures Ammonium verarbeitet.
Das fertig gereinigte Gas strömt durch die Stationsgasmesser in den Behälter. Für
die später geplante Fernversorgung wurden 2 umlaufende Gebläse für 1 m WS Gegendruck
aufgestellt, von denen das eine durch einen Elektromotor, das andere als Reserve
dienende Gebläse durch einen Gasmotor angetrieben wird. Für die spätere Aufstellung eines dritten
Gebläses ist noch Platz vorhanden. (Zeitschr. V. Dt. Ing. 1925, S. 57–61.)
Sander.
Ueber verkehrspolitische Maßnahmen zur Stärkung des Wettbewerbs
der deutschen Seehäfen, (Reg.-Rat Dr. Werner Teubert-Potsdam, Tagung der
Hafenbautechnischen Gesellschaft Oderbund, Mai 1925.) Die Betrachtungen über die
Verkehrslage und die Entwicklungsmöglichkeiten unserer Seehäfen sind etwa dahin
zusammenzufassen, daß wohl die erfolgreichsten Maßnahmen zu ihrer Förderung durch
die Tarifpolitik der Reichsbahn möglich sind. Es sollen nicht die Schwierigkeiten
verkannt werden, in der sich die Reichsbahn durch die ihr auferlegten Lasten
befindet und die noch durch den Wettbewerb der jüngsten Verkehrszweige, des
Luftverkehrs und besonders der Kraftfahrzeuge, vermehrt werden – auch nicht die
neuesten Bemühungen der Reichsbahn, durch Ausnahmetarife die deutschen Seehäfen zu
fördern. Jedoch ersieht man aus dem Dargelegten, daß die Reichsbahn vielfach noch
andere Wege einschlagen muß, um den deutschen Außenhandel, sowie die Durchfuhr durch
Deutschland in erhöhtem Maße den deutschen Seehäfen zuzuführen und besonders die
seewärtsgehenden Frachtmengen zu vermehren. Ueberall dort, wo die für den Wettbewerb
erforderlichen Frachtsätze durch gewinnbringende Tarife nicht erzielt werden können
und wo Binnenschiffahrtswege zu und von den Seehäfen vorhanden sind, die geringere
Selbstkosten ermöglichen, sollten ermäßigte Umschlagtarife eingeführt werden, die
die Gesamtfracht herabsetzen, der Eisenbahn dennoch Gewinn bringen und zugleich die
Binnenschiffahrt fördern, deren Gedeihen trotz aller Eisenbahnpolitik für die
deutsche Wirtschaft unbedingt erforderlich ist. Wo Binnenwasserstraßen den Seehäfen
fehlen, müßte eine weitere Tarifermäßigung einsetzen, die, wie die niedrigen
Frachten des Auslandes zeigen, in Ausnahmefällen möglich sind. Dies würde der
Auffassung des Dawes-Gutachtens nicht widersprechen, denn nach ihm sollen die
Eisenbahntarife der deutschen Industrie nur keinen unangemessenen Vorteil am
Weltmarkt verschaffen. Wie wir sahen, sind aber die deutschen Tarife weit davon
entfernt, die Ausfuhr über die Seehäfen auch nur annähernd so zu fördern, wie es das
Ausland tut. Neben den Eisenbahnen werden die Binnenwasserstraßen sehr erheblich zur
Förderung unserer Seehäfen beitragen können, und dies am ehesten, wenn der
Gesamtverkehr wieder den früheren Umfang erreicht hat. Sollte die Reichsbahn bei
ihrem System der scharfen Staffelung nach Entfernungen und Güterarten bleiben, so
wird die Binnenschiffahrt, wie schon in den letzten Jahren, sich dem Verkehr
höherwertiger Güter zuwenden müssen und vielleicht vielfach in Verbindung mit
Lastkraftwagen grade in den Großstädten viel Verkehr zum Nachteil der Eisenbahn an
sich ziehen. Bedenkt man dazu, wie infolge des Staffelsystems der Eisenbahn nicht
nur der Binnenschiffahrt Massengüter entzogen werden, sondern andererseits auch der
Eisenbahn bedeutender Verkehr durch die Kraftwagen genommen wurde, so kommt man
dazu, daß doch eine Prüfung nötig wäre, ob nicht das frühere Tarifsystem der
Eisenbahn vielfach richtiger war. Würde die allgemein geltende Staffelung
abgeschwächt, so würden manche Wirtschaftszweige nicht aus ihren gewohnten
Absatzgebieten verdrängt werden, die Eisenbahnen würden einen Teil gewinnbringender
Transporte wiedererhalten und könnten vor allem, ihrer Hauptaufgabe nachkommend,
neuen Güteraustausch anregen und für sich verkehrswerbend mehr wirken und so der
Entfaltungder Gesamtwirtschaft mehr nützen als durch Tarifpolitik, die meist
darauf hinausläuft, daß anderen Verkehrsmitteln, besonders der Binnenschiffahrt,
Verkehr entzogen wird. Die Binnenschiffahrt aber wird zugleich ihren Betrieb weiter
vervollkommnen müssen und hierbei gerade zur Stärkung unserer Seehäfen, durch
Verbesserung und Vermehrung unserer Wasserstraßen unterstützt werden müssen.
75jähriger Bestand der deutschen Kaliindustrie. Von
Bergwerksdirektor W. Landgraeber. Die Kalischätze, die
der deutsche Boden in überreicher Menge birgt, haben Jahrhunderte lang der
Nutzbarmachung für die deutsche Volkswirtschaft geharrt. Hervorgegangen ist die
Kaligewinnung aus der bergmännischen Ausbeutung der Steinsalzlager. Da die frühere
Gewinnungsart des Salzes lediglich ein verlustreicher Raubbau war, und den
Salzbedarf nicht deckte, begann man die Salzlager regelrecht bergmännisch
auszubeuten. Um das Jahr 1850 entschloß man sich dazu, die ersten Schächte, mit
denen Stein- und Kalisalze angefahren wurden, abzuteufen.
In gewissem Sinne verdankt die Kaliindustrie lediglich einem Zufall ihre Entstehung,
insofern, als man mit den geplanten Schächten nicht Kalisalze, sondern Steinsalze
erschließen wollte. Als man mit ihnen das Salzgebirge erreichte, stieß man zunächst
auf mächtige Schichten, die aus buntgefärbten Kali- und Magnesiumverbindungen
bestanden, für die man keinerlei Verwendung hatte. Man nannte sie, da sie erst
abgeräumt werden mußten, um zu den gesuchten Steinsalzen zu gelangen,
„Abraumsalze“. Damals warf man sie als wertlos auf die Halde. Niemand
kümmerte sich darum, und es hatte fast den Anschein, als ob das darin enthaltene
wertvolle Naturgeschenk keinerlei Bedeutung erhalten sollte. Erst als die
Haldenbestände infolge der sich ansammelnden Mengen recht lästig wurden, besann man
sich auf ihre Verwertung. Es war der damalige Oberberghauptmann Krug von Nidda, der
diese wichtige Kaliquelle richtig erkannte und Chemiker an die Front rief, um
Arbeitsmethoden zur Nutzbarmachung zu ersinnen. Viele Jahre hat es trotzdem
gedauert, bis die Kaliindustrie einen nennenswerten Aufschwung nahm. Grundlegend
hierfür waren die für die gesamte Menschheit so bedeutungsvollen Versuche des
populärsten deutschen Chemikers Justus von Liebig, der bereits lange vorher auf die
hohe wirtschaftliche Bedeutung der Kalisalze für die Volksernährung hingewiesen
hatte. Mit bewundernswerter Schnelligkeit wurden alsdann die Methoden für die
fabrikatorische Gewinnung gefunden. Die erste Chlorkaliumfabrik wurde im Jahre 1861
gebaut. Alle Fabriken arbeiten heute noch nach dem damals erfundenen Löseverfahren.
In dem kleinen Staßfurt entstanden in rascher Reihenfolge eine ganze Anzahl Werke,
die neben Chlorkalium noch schwefelsaure Magnesia, Pottasche, Glaubersalz,
Bittersalz, Brom, Bromsalze, Chaliumchromat, Cyankalium, Salzsäure, Chlormagnesium
und Borsäure herstellten. Nicht nur die Chemische Industrie war die Hauptabnehmerin,
sondern auch in der Landwirtschaft wurde die Bedeutung der Kalisalze zur Erzielung
von Höchsterträgnissen immer mehr erkannt. Bald wurden die Kaliwerke ihre
Rohprodukte ohne weitere Verarbeitung mit glänzendem Erfolge los. Der steigende
Bedarf ließ weitere Kaliwerke entstehen. Aus den eigentlich beabsichtigten
Steinsalzbetrieben wurde ein blühender Kalisalzbergbau. Steinsalz wurde Nebensache.
Im Laufe weniger Jahre wurden in Thüringen, Hannover, Braunschweig, Hessen,
Mecklenburg und Elsaß mächtige Lagerstätten entdeckt. Neuzeitlich sind Baden und der Niederrhein
noch hinzugekommen. In dem gewaltigen Kristallisationsbecken des „Deutschen
Zechsteinmeeres“ sind bis jetzt 25 verschiedene, technisch wichtige
Salzmineralien als Chloride und Sulfate der Elemente Kalium, Natrium, Magnesium und
Calzium festgestellt. Hierzu kommen noch hunderte von Salzgesteinen. Das Kalifieber,
das auf Grund reichlicher Funde und der guten Geschäftslage um die Jahrhundertwende
einsetzte, machte die Kali-Industrie mehr und mehr zum Gegenstand kapitalistischer
Spekulation. Unter dem Einfluß der Kaligesetznovelle im Jahre 1909 stampften die
folgenden sogenannten „Uebergründungsjahre“ die Kaliwerke geradezu aus dem
Boden. Die Folge war, daß in einigen Jahren nicht weniger als 239 Kaliwerke und 87
Fabriken gebaut wurden. Der Gesamtabsatz des im Jahre 1879 gegründeten Kalisyndikats
G.m.b.H., in dem alle Werke vereinigt sind, betrug im Jahre 1880 2,5 Millionen dz.
Bis zum Jahre 1900 stieg er auf 15,4 Millionen und auf 51,8 Millionen im Jahre 1913.
Heuer dürften diese Zahlen noch übertroffen werden. Insgesamt ist ein Kapital von
ungefähr 2000 Millionen Goldmark in dieser Industrie investiert. Hinzu kommen
neuerdings noch die Badischen Kaliwerke, die kürzlich mit dem ersten Schacht das
Salz angefahren haben. Starke und schwache Werke haben sich zu Betriebsund
Verwaltungseinheiten, Gruppen, Konzernen und Großkonzernen zusammengeschlossen. Der
Wintershall-Großkonzern umfaßt 4 Konzerne und zwar den Ronnenbergkonzern mit 10
Kaliwerken, den Glückauf-Konzern mit 13, die Deutschen Kaliwerke mit 31 und den
Wintershall-Konzern mit 29 Werken. Hinzu kommen der Anhaltische und Preußische
Fiskus mit 6 bzw. 11 Werken, Neustaßfurt-Friedrichshall mit 10, Gumpelgruppe mit 43
Werken. Neuzeitlich werden nicht nur gewaltige Fabrikneubauten errichtet, die mit
den alten Fabrikationsmethoden aufräumen, sondern es werden gleichzeitig Verfahren
ausgearbeitet, um hochwertige Kaliprodukte und andere chemische Edelfabrikate nach
ganz neuartigen Gesichtspunkten auf breiter chemischer Grundlage herzustellen. In
dem salzigen Reich des deutschen Bodens dürften etwa ½ Billion Tonnen nutzbarer
Salzmineralien vorhanden sein.
In keinem Lande der Welt kommen derartige Lagerstätten in ähnlicher Beschaffenheit
und Menge vor, wie in Deutschland. In aller Herren Länder, besonders in Amerika,
suchten Privatunternehmer und Unternehmungen mit staatlicher Unterstützung nach dem
geschätzten Mineral. Der Erfolg, bauwürdige Lager aufzuspüren, war bisher nur ein
geringer.
Kolonnenexplosionen bei der Sauerstoffgewinnung.
Verschiedentlich sind in letzter Zeit Anlagen zur Sauerstoffgewinnung aus flüssiger
Luft durch Explosionen. zerstört worden, ohne daß sich die Veranlassung einwandfrei
feststellen ließ. Bekanntlich ist eine Mischung von festem Azetylen und
verflüssigtem Sauerstoff ein starkes Sprengmittel; ebenso bilden Methan, Äthylen und
andere Kohlenwasserstoffe mit Luft oder Sauerstoff explosive Gemenge. Da nun in
Industriegegenden solche Gase stets in größerer oder geringerer Menge in der Luft
enthalten sind, namentlich dann, wenn Azetylenapparate oder Gaserzeuger sich in der
Nähe einer Sauerstoffanlage befinden, so darf man wohl, worauf H. Kinder hinweist,
annehmen, daß die vorgekommenen Explosionen auf den Gehalt der Luft an den oben
erwähnten Gasen zurückzuführen sind. Wenn auch der Gehalt der zur Verdichtung
gelangenden Luft an Kohlenwasserstoffen in der Regel kaum analytisch nachweisbar
sein dürfte, so ist doch zu beachten, daßsich diese Bestandteile der Luft in
den Kolonnenapparaten anreichern, zumal diese Gase leicht in festem Zustand
abgeschieden werden können. Zur Verhütung von hieraus entstehenden Explosionen sind
also geeignete Maßnahmen zu treffen, um diese Gase vor dem Eintritt der Luft in den
Kompressor zu entfernen. Die bereits früher versuchte Ansaugung der zu verdichtenden
Luft aus größerer Entfernung ist kein sehr wirksames Schutzmittel, da je nach der
Windrichtung und der Lage die Luft wechselnde Mengen von Kohlenwasserstoffen
enthalten wird, vielmehr müßten andere Maßnahmen ergriffen werden, weshalb H. Kinder
einen Meinungsaustausch über diese Frage anregt. (Stahl und Eisen, 44. Jahrgang, S.
1251.)
Sander.
Die Berechnung der wirksamen Kupolofenhöhe. Der Russe Karnaoukhoff liefert einen bemerkenswerten Beitrag zur
Berechnung der wirksamen Höhe eines Gießereischachtofens und versteht dabei unter
wirksamer Höhe den Abstand zwischen der Ebene der Düsenachsen und der Unterkante der
Gichtöffnung. Nach ihm läßt sich diese Höhe für mit Koks betriebene Kupolöfen nach
folgender Formel mit genügender Sicherheit berechnen:
H=\frac{0,270\,D-\sqrt{0,0729\,D^2-\frac{49\,D^2}{R}}}{0,0245}\ (1)
wobei bedeutet:
H die wirksame Höhe in Metern,
D den Ofendurchmesser in Metern,
R das Gewicht der Gicht in Kilogramm.
Diese Formel hat Karnaoukhoff aus einer Wärmebilanz von Hueser abgeleitet, wobei der
thermische Wirkungsgrad des betreffenden Ofens 38,4 % betrug. Er beabsichtigt weiter
die Nachprüfung bzw. die Berichtigung dieser Formel zwecks Anwendung auf die besten
Kupolöfen, sobald er im Besitze eingehender Wärmebilanzen ist, die für Oefen mit
erprobter zweckdienlicher Höhe und schwachem Koksverbrauch arbeiten.
Im Folgenden werden einige Beispiele aufgeführt welche die Gültigkeit der genannten
Formel darlegen:
1. Beispiel: Der Durchmesser eines Kupolofens betrug D = 1,205 m, die Stundenleistung
6,55 t, der Querschnitt des Ofens 1725 dcm2 je
t/St., R (Gewicht der Gicht) = 1300 kg, die wirksame Höhe H = 3,140 m, der
Koksverbrauch (Koks zu 7030 WE) etwa 12,82 % einschließlich Füllkoks.
Die Höhe H läßt sich nun nach Formel (1) berechnen, nämlich:
H=\frac{0,270\,\times\,1,05-\sqrt{0,0729\,\times\,1,205^2-\frac{49\,\times\,1,205^2}{1300}}}{0,0245}=\frac{0,326-0,2265}{0,0245}=4,06\mbox{
m}
d.h. die Höhe muß um 4,06 – 3,14 = 0,92 m vergrößert
werden.
2. Beispiel: Bei einem großen Kupolofen (20t Stundenleistung) sei D = 2 m, R = 1500
kg, also:
H=\frac{0,270\,\times\,2-\sqrt{0,0729\,\times\,0,75^2-\frac{49\,\times\,0,75^2}{1300}}}{0,0245}=5,67\mbox{ m}
3. Beispiel: Ein kleiner Kupolofen (3 t Stundenleistung) habe D = 0,75 m, R = 1300
kg; daraus ergibt sich:
H=\frac{0,270\,\times\,0,75-\sqrt{0,0729\,\times\,0,75^2-\frac{49\,\times\,0,75^2}{1300}}}{0,0245}=2,52\mbox{ m}
Es ist selbstverständlich, daß bei großen Kupolöfen mit Dauerbetrieb, wie sie z.B.
zur Bedienung von Bessemer-Birnen dienen, und mit schwachem Koksverbrauch arbeiten
(6–7%), die Wärmeverteilung eine ganz andere ist als beim Hueser-Ofen; infolgedessen
werden auch die von Karnaoukhoff in der Formel zugelassenen Koeffizienten andere
sein, so daß die Formel sich ändern muß.
Demnächst sollen die notwendigen Richtlinien angegeben werden zwecks Berechnung der
Koeffizienten für Kupolöfen, die mit einem möglichst geringen Koksverbrauch
arbeiten.
Die Formel (1) ist nach allgemeineren Formeln aufgestellt worden, nämlich nach:
H=\frac{(I-K_1-C)\,D\,\pm\,\sqrt{(I-K_1-C)^2\,D^2-\frac{4^{K_3\,K_2\,D^2}}{R}}}{2\,K_3}\ (2)
wo bedeuten:
K_1=\frac{A_1}{A}=\frac{\mbox{Chemische Gichtgaswärme}}{\mbox{Heizvermögen
des Kokses}},
K_2=\frac{B_1\,H\,R}{A\,D}=\frac{\mbox{Physikalische Gichtgaswärme
}\times\mbox{ Höhe }\times\,R}{\mbox{Heizvermögen des Kokses
}\times\mbox{Durchmesser,}}
K_1=\frac{\alpha_2\,D}{A\,H}=\frac{\mbox{Strahlungsverluste }\times\mbox{
Durchmesser}}{\mbox{Heizvermögen }\times\mbox{ wirksamer Höhe.}}
Die Feststellung der Koeffizienten K1, K2 und K3 soll später
bestimmt werden für die verschiedenen im praktischen Betrieb sich bietenden Fälle.
(Revue de Métallurgie.)
Dr. Ing. Kalpers.
Motorbetriebstoff aus hydrierten Phenolen. Die
Nutzbarmachung der im Urteer enthaltenen Phenole ist eine Frage von großer
wirtschaftlicher Bedeutung. Nach dem DRP. 402617 von Dr. W. Schrauth lassen sich aus den Urteerphenolen sehr brauchbare Betriebstoffe
für Motoren gewinnen, wenn man die Phenole der Hydrierung unterwirft und die dabei
erhaltenen Erzeugnisse danach mit wasserabspaltenden Mitteln behandelt. Man erhält
so aus den Phenolen vorwiegend Zyklohexane, denen bis zu 25 v. H. höher siedende
Polymerisationsprodukte beigemischt sein können; diese lassen sich aber ebenfalls in
Explosionsmotoren restlos verbrennen. Wenn man z.B. Phenol in bekannter Weise durch
katalytische Hydrierung in Zyklohexanol verwandelt und dieses dann über
Phosphorpentoxyd, Kaliumbisulfat oder geglühte Magnesiumsulfat destilliert, so
erhält man ein Erzeugnis, das zu etwa 75 v. H. aus Zyklohexen und zu etwa 25 v. H.
aus polymerisierten Verbindungen besteht, die zwischen 100 und 200° sieden. Vom
Rohkresol ausgehend, gelangte Schrauth durch Wasserstoffanlagerung zu einem
Methylzyklohexanolgemisch, das nach der Behandlung mit wasserabspaltenden Mitteln
einen Betriebstoff liefert, der zu etwa 80 v. H. zwischen 90 und 120° siedet,
während der Rest bis 210° überdestilliert. Sander.
Die Kohlenförderung der Welt. Nach den Feststellungen des
amerikanischen Geologischen Landesamtes hat die Kohlenförderung der Welt im Jahre
1924 einen Rückgang von 9 Mill. t gegenüber dem Vorjahre erfahren und gegenüber der
Förderung im Jahre 1913 bleibt sie sogar um 16 Mill. t zurück. Im einzelnen
erreichte die Weltförderung in den letzten drei Jahren folgende Mengen (in
metrischen Tonnen):
1924: 1350 Mill. t
1922: 1226 Mill. t
1923: 1359 Mill. t
1913: 1366 Mill. t
Der Anteil der Vereinigten Staaten an der Weltförderung ist von 44 v. H. im
Jahre 1923 auf 39 v. H. im vergangenen Jahre zurückgegangen. Die Förderung der
wichtigsten Länder in den letzten 3 Jahren stellte sich wie folgt:
Land
1000 Mtr. Tonnen
1924
1923
1922
Vereinigte Staaten, Weichkohle
438420
511792
383072
Anthrazit
82000
84675
49607
Großbritannien
273453
280430
253613
Deutschland, Steinkohle
118829
62225
129965
Braunkohle
124360
118249
137207
Frankreich
44955
38544
32582
Tschechoslowakei
34866
28613
29639
Polen
32000
36296
24195
Belgien
23360
22922
21209
Japan
30000
30751
29330
Brit.-Indien
20524
19973
19316
Canada
11900
15413
13751
(Stahl und Eisen 1925, S. 562). S.
Die Kohlenförderung der Tschechoslowakei und die Kohlenausfuhr
nach Deutschland. Auch in dem Bergbau der Tschechoslowakei macht sich
gegenwärtig eine starke Absatzkrise bemerkbar und namentlich die Kohlenausfuhr weist
einen erheblichen Rückgang auf. Dies ist abgesehen von den gegenwärtig in allen
Ländern bestehenden Absatzschwierigkeiten in erster Linie auf die starke Belastung
der böhmischen Kohle durch die Kohlen- und Umsatzsteuer und ferner auf die hohen
Frachten zurückzuführen, die beide den Kohlenpreis sehr verteuern. Welche große
Bedeutung besonders die Ausfuhr nach Deutschland für den böhmischen Bergbau vor dem
Kriege hatte und wie sehr sich diese Ausfuhr seitdem verringert hat, ersieht man
deutlich aus der folgenden Zahlentafel, die der „Montanistischen Rundschau“
1925, S. 371, entnommen ist.
Jahr
Förderung
Ausfuhr nach Deutschland
Steinkohle
Braunkohle
Steinkohle
Braunkohle
Mill. t
%
Mill. t
%
1000 t
%
1000 t
%
1913
14,23
100
23,01
100
480
100
7200
100
1919
10,38
72,9
17,11
74,3
0,5
0,1
1936
26,9
1920
11,13
78,2
19,69
85,6
28
6,0
2411
33,5
1921
11,64
81,8
21,05
91,5
70
14,7
2745
38,1
1922
9,90
69,6
18,94
82,3
96
20,1
2052
28,5
1923
11,62
81,7
16,20
70,4
816
170,1
1343
18,7
1924
14,35
100,9
20,50
89,1
233
48,6
2114
29,4
Danach hat die Steinkohlenförderung im letzten Jahre zum ersten Male wieder die
Fördermenge des Jahres 1913 erreicht, während die Braunkohlenförderung nur 89% der
im Jahre 1913 geförderten Menge betrug. Wesentlich anders hat sich jedoch die
Ausfuhr nach Deutschland entwickelt. So ist die nach Deutschland ausgeführte Menge
im Jahre 1924 bei der Steinkohle auf weniger als die Hälfte und bei der Braunkohle
gar auf nur 29,4% der im Jahre 1913 abgesetzten Menge gesunken. Vor dem Kriege hat
Böhmen mehr als 30 % seiner gesamten Braunkohlenerzeugung nach Deutschland
ausgeführt, und in der Glas-, Porzellan- und Papierindustrie Bayerns und Sachsens
wurde vorwiegend böhmische Braunkohle verfeuert, die die Elbe abwärts sogar bis
Hamburg verfrachtet wurde. Die starke Ausdehnung der deutschen Braunkohlengewinnung
hat diese Verhältnisse aber von Grund auf geändert und im böhmischen
Braunkohlenbergbau eine recht schwierige Lage geschaffen, die um so fühlbarer ist,
als zugleich auch die Ausfuhr von Braunkohle nach Gestenreich stark zurückgegangen
ist. Insgesamt wurden im Jahre 1924 nur 1738761 t Steinkohle und 2856549 t
Braunkohle aus der Tschechoslowakei ausgeführt.
Sander.