Bemerkenswerte technische Neuerungen auf dem Gebiete der Zuckerfabrikation im Jahre 1906. Von A. Stift, Wien. (Fortsetzung von S. 282 d. Bd.) Bemerkenswerte technische Neuerungen auf dem Gebiete der Zuckerfabrikation im Jahre 1906. Die rationellste Konservierung der ausgelaugten Diffusionsschnitzel, deren Menge 35–40 v. H. des verarbeiteten Rübengewichtes beträgt, geschieht durch Trocknen, und hat diese Frage schon seit langem ihre vollkommene technische Lösung gefunden. Die Trocknung erfolgt entweder mittels Feuergase (direkte Trocknung) oder mittels Dampf (indirekte Trocknung). Die spanische Zuckerfabrik Tudela hat vor einigen Jahren die Trocknung der Schnitzel mittels Essengase nach System Huillard eingeführt und soll man anfangs mit den Ergebnissen und den sehr dunklen Schnitzeln nicht zufrieden gewesen sein; nähere Mitteilungen fehlen noch. Dasselbe ist mit dem Verfahren von Gummer der Fall, welcher seit zwei Kampagnen in einer österreichischen Zuckerfabrik arbeitet. Das Prinzip dieses Verfahrens ist eine kombinierte Feuer- und Dampftrocknung. Die Wärme der Feuergase wird in der Weise ausgenutzt, daß die abgesaugten Gase Blechmäntel passieren, auf welchen sich die Schnitte mechanisch fortbewegen; erhitzt und vorgetrocknet gelangen sie dann in mit Dampf geheizte rotierende Röhren. Nähere Mitteilungen über die erzielten Betriebsdaten, sowie über die Arbeitsweise mit diesem Verfahren fehlen leider noch. Auch über das Verfahren von Stanzl und Losos ist noch nichts näheres bekannt; man weiß über dasselbe nur so viel, daß die Schnitzel auf Blechmulden getrocknet und hier mechanisch bewegt werden, während die Heizgase sie umströmen. Die Erfinder behaupten, daß das Anlagekapital sehr klein ist, daß die Oefen billig auf jede beliebige Schnitzelmenge gebaut werden können und daß keine Dampfkessel zugebaut zu werden brauchen, da die benötigte mechanische Kraft keine große ist, Trotz dieser verlockenden Versprechungen scheint dieses Verfahren noch keinen Eingang in die Praxis gefunden zu haben. Die Schnitzeltrocknung hat in Deutschland, wo sie ihren Ausgang genommen hat, bis jetzt auch die größte Verbreitung gefunden. Von ungefähr 370 in der Kampagne 1905/06 arbeitenden Rohzuckerfabriken besaßen 155 Fabriken = 42 v. H. eine Trockenanlage, wobei folgende Systeme in Anwendung standen: Büttner-Meyer in 105, Petry-Hecking in 25, Makensen in 10, Sperber (Dampf) in 12 Fabriken und die Systeme von Schulz, Wernicke und der Halleschen Maschinenfabrik in je 1 Fabrik. In der letzten Kampagne hat die Schnitzeltrocknung in Deutschland ganz erheblich weitere Fortschritte gemacht und partizipiert an der Zunahme hauptsächlich das System Büttner-Meyer. In den anderen Zucker erzeugenden Staaten Europas hat die Schnitzeltrocknung bis jetzt nur geringen Eingang gefunden. So bedienten sich in der Kampagne 1905/06 in Oesterreich von 187 Rohzuckerfabriken und gemischten Fabriken nur 12 einer Schnitzeltrocknung, in Ungarn hatten von 21 Fabriken immerhin 3 eine Trockenanlage. In Frankreich standen in derselben Zeit bei 301 Fabriken gar nur 2 Trockenanlagen in Betrieb. Rußland, Schweden und Italien trocknen noch nicht und in Spanien dürfte auch nur die früher erwähnte Fabrik eine Trockenanlage besitzen. Die Schnitzeltrocknung ist daher noch einer großen Ausdehnung fähig. Die Gründe, warum außerhalb Deutschlands die Schnitzeltrocknung nur so langsame Fortschritte macht, sind vielseitiger, hauptsächlich wirtschaftlicher Natur, deren Erörterung an vorliegender Stelle nicht Gegenstand des Interesses ist. Zweifellos ist aber, daß die Schnitzeltrocknung sich mit der Zeit auch in den noch zurückhaltenden Ländern ausbreiten wird, sobald die Verhältnisse günstig liegen und das jetzt noch vielfach mangelnde Verständnis der Landwirte hierfür wachgerufen sein wird. Das einzige bis jetzt in der Praxis in Anwendung stehende Dampftrockenverfahren von Sperber hat durch den Trockenapparat „Imperial“ der Harzer Werke zu Rübeland-Zorge, der bis jetzt in 2 deutschen Zuckerfabriken eingeführt worden ist und hier mit gutem Erfolg gearbeitet hat, einen Konkurrenten erhalten. Der Apparat ist an und für sich nicht neu, da er in England zur Trocknung von Brennerei- und Brauereirückständen (Treber und Schlempe) in etwa 60 Anlagen zur größten Zufriedenheit arbeitet. Versuche hatten nun ergeben, daß der Apparat sich auch zur Trocknung von Rübenschnitzeln eignete, so daß dann dessen Einführung und Prüfung in einer Zuckerfabrik erfolgte, wobei der Erfolg ein zufriedenstellender war. Da über diesen Apparat leider in Fachzeitschriften keine Zeichnungen veröffentlicht wurden, so muß ich mich einstweilen begnügen, gestützt auf die Mitteilungen von WeißDie Deutsche Zuckerindustrie, 31. Jahrgang, 1906, S. 348, 817 und 1916., den Apparat nur kurz zu skizzieren. Der Apparat ist eine in sich abgeschlossene Maschine, bedarf keinerlei besonderer Fundamente und ist in vorhandenen Räumen von normaler Höhe leicht aufzustellen. Er ist in der Hauptsache aus Gußeisen hergestellt und besteht aus einer feststehenden mit Dampf geheizten Mulde, einem rotierenden Heizröhrenbündel, welches gleichzeitig die Schaufeln zum Bewegen des Materiales trägt, einer die Antriebsscheibe tragenden Welle mit Schlagkreuzen und einer mit Klappen versehenen Abdeckung. Der Apparat zerfällt in einen Vortrockner und einen Fertigtrockner. Das mittels automatischen Antriebes eingebrachte Material fällt in den Vortrockner, dessen Rotationskörper aus 10 weiten gußeisernen Röhren mit Längsrippen besteht. Von hier aus gelangt das Material in den Fertigtrockner, dessen Rotationskörper außer den Gußeisenröhren, wie im Vortrockner, noch aus einem Röhrenbündel von 60 engen Röhren, welche strahlenförmig von der Mitte aus angeordnet sind, gebildet wird. An den Längsrippen der gußeisernen Rohre sind Messingschaufeln mit kleinen Zwischenräumen auf der ganzen Länge angeordnet. Das zu trocknende Material wird nun durch den Rotationskörper herumgewirbelt, kann nirgends Klumpen bilden und kommt mit allen seinen Teilen gleichmäßig mit den Heizflächen in Berührung. Im Fertigtrockner hat das Material schon so viel Wasser verloren, daß es durch die Zwischenräume in dem engen Röhrenbündel hindurchrieselt, dabei die Heizfläche gleichmäßig bedeckt, rasch fertig getrocknet und dann aus dem Apparat herausbefördert wird. Bezüglich der Dampfeinführung in die Rotationskörper und des weiteren Weges im Apparat kann ohne Zeichnung nicht näher eingegangen werden. Nach der Behauptung von Weiß ist der Kraftverbrauch für diesen Apparat im Vergleich zu den bekannten Trockenapparaten mit direkten Feuergasen und Dampf geringer, höchstens aber gleich. Die Bedienung erstreckt sich wesentlich nur auf das Oelen der Lager, Abnehmen und Verwiegen der Säcke und gelegentliches Beobachten der Zufuhr. Zwei Apparate „Imperial“ können in einem Raum von 7 × 10 m Bodenfläche und 3,75 m Höhe aufgestellt werden. MüllerOesterreich-ungarische Zeitschrift für Zuckerindustrie und Landwirtschaft, 35. Jahrgang, 1906, S. 431. ist ein Anhänger der kontinuierlichen Saturation, welche eine Reihe von Vorzügen besitzt, wie: regelmäßigen Betrieb bei gleichmäßiger Alkalität, Verminderung der Bedienung, höhere Reinheit der Säfte, Ersparnis an Tüchern und Regie, Verminderung der Saturateurzahl und Verminderung der unbestimmbaren Zuckerverluste. Zum Gelingen der kontinuierlichen Saturation, wie sie Müller seit 10 Jahren ausübt, sind allerdings bestimmte Regeln und Grundbedingungen von großer Wichtigkeit und kommen vornehmlich in Betracht: richtiges Kalken und Erwärmen des Rohsaftes, die Bemessung der Grundfläche des Saturateurs, die Saturations-Rührwerke und das Absüßen der Schlammkuchen. Bei der kontinuierlichen Saturation genügt bei normalem Saftstande von etwa 1½ m Höhe und normaler Kalkzugabe zum Diffusionssaft (2–2¾ v. H. Kalk) eine Grundfläche von rund 1 qm für je 1000 Meterzentnern Rübenverarbeitung in 24 Stunden. Die Grundfläche kann auf eine beliebige Anzahl Gefäße verteilt werden, doch ist gewöhnlich schon ein Gefäß ausreichend. Der Safteinlauf soll stets dicht am Boden sein. Das Rührwerk des Saturateurs besteht aus einer wagerechten, 5–8 mm starken runden Blechscheibe, deren Durchmesser etwa ½ bis ⅔ des kleinsten Saturateurdurchmessers beträgt und welche an der Peripherie mit radialen oder tangentialen Blechschaufeln besetzt ist. Bei Drehung des Rührwerkes entstehen in der rotierenden Flüssigkeit zwei wagerechte Stromwirbelringe übereinander, die durch die Platte begrenzt und auseinander gehalten werden. Beim Eintritt der Kohlensäure, welche durch eigens konstruierte Rückschlagventile erfolgt, entsteht ein mit Gas gefüllter Saftabtrieb in Form eines Rotationskonoides, dessen breite, nach oben gerichtete Basis die volle Fläche der Prellplatte einnimmt. Der Gasüberschuß wird vom Saftstrome an der Peripherie der Platte losgerissen und im unteren Wirbelringe verteilt. Den gleichen Weg nimmt auch die gekalkte Flüssigkeit. Um Schaumbildung zu verhüten, wird durch die obere Hälfte der Saturationsturbine ein zweiter Saftwirbelring hergestellt, dessen Alkalität niedriger als die der gekalkten Flüssigkeit (bei dieser eine Alkalität von 0,2 v. H.) gehalten werden muß. Zur Schonung der Tücher der Filterpressen kann die Alkalität auf 0,05 v. H. heruntersaturiert werden. Zum Auslaugen des Saturationsschlammes empfiehlt Müller den Einbau eines kleinen Kalorisators in die Druckleitung der Absüßpumpe, in welchem das Absüßwasser vor dem Eintritt in die Filterpresse über 100° C erhitzt wird. Die höhere Temperatur bewirkt einen sofortigen Zerfall schwer löslicher Saccharate, das Absüßen der Pressen erfordert weniger Wasser und Zeit und schließlich geht aus den Preßkuchen weniger Kalk in Lösung, was in einem höheren Reinheitsquotient der letzten Absüßabläufe zum Ausdruck kommt. Durch die mechanische Filtration in den Filterpressen oder Sandfiltern sollen die Rübendicksäfte vorwiegend von solchen Trübungen befreit werden, die bei der Verdampfung infolge Zersetzung von Zucker und Nichtzucker zur Abscheidung kamen. Mit zunehmender Dichte der Rübensäfte steigt jedoch die Zersetzung und die Menge der Zersetzungsprodukte wächst, welche dann durch Verminderung des Wassergehaltes und ihrer dadurch bedingten schwereren Löslichkeit während der Verdampfung aus dem Safte als feste Körper ausfallen. Es ist daher begreiflich, daß die günstigste Filtrationswirkung erst bei Saftdichten erreichbar sein kann, die dem Beginn der Kristallbildung nahe liegen. Der praktischen Durchführung dieser Erkenntnis stellen sich aber im Großbetriebe unüberwindliche Schwierigkeiten entgegen, da bei zunehmender Saftdichte die Leistung der Filterflächen unverhältnismäßig rasch zurückgeht, während die Kosten derart steigen, daß man gezwungen wird, die letzte sorgfältige Filtration des Rübendicksaftes bei einer sehr geringen Dichte vorzunehmen. Beim Verkochen derartiger wasserreicher Filtrate auf Korn entstehen deshalb im Zwischensirup der Füllmassen Trübungen und Niederschläge, welche die Viskosität des Zwischensirups erhöhen und die spodiumlose Herstellung feinerer Konsumzuckersorten von genügender Reinheit direkt aus Rübensäften vereiteln. MüllerOesterreichisch-ungarische Zeitschrift für Zuckerindustrie und Landwirtschaft 35. Jahrgang, 1906, S. 703. hat nun eine Präparationsmethode erdacht, welche eine betriebssichere billige Filtration höchstkonzentrierter Zuckerlösungen über gewöhnliche, mit baumwollenen Tüchern bezogene Schlammfilterpressen gestattet. Dieses Verfahren soll keineswegs die Spodiumfiltration in Raffinerien gänzlich ersetzen; es wird jedoch bei richtiger Anwendung dort den Spodiumverbrauch vermindern und die gegenwärtig noch in manchen gemischten Fabriken übliche Rübensaftfiltration über Spodium vollkommen entbehrlich machen. Textabbildung Bd. 322, S. 297 Fig. 2. Die Präparation erfolgt zweckmäßig in drei Druckreserven von je etwa 50 hl Fassungsraum diskontinuierlich. Als Filtermittel dient ein dicker Brei eines am besten aus Holzschleifmehl und Infusorienerde bestehenden Gemisches (Hyloconchilith genannt), welcher in einem mit einer Dampfschnatter versehenen Behälter mittels Brüdenwasser verrührt und zum Gebrauch stets kochend bereit gehalten wird. Der Zusatz erfolgt, sobald der Inhalt eines Dicksaft-Druckreservoirs auf 100° C erhitzt wurde, wobei man das Präparat 20–30 Minuten lang unter lebhafter Saftzirkulation, hervorgerufen durch Drehung der in den Druckreservoirs eingebauten Turbine mit Prellplatte (Fig. 2) auf die Bestandteile der Zuckerlösung einwirken läßt. Die in der Flüssigkeit suspendierten Kalkabscheidungen, flockige Saccharate und andere schleimige, schwer filtrierbare Körper werden in diesem Stadium der geringsten Saftviskosität von den Flächen des Filtermittels durch Oberflächenattraktion gebunden und für die Filtration über Gewebe unschädlich gemacht. Derart behandelte Zuckerlösungen durchdringen dann mit großer Geschwindigkeit die Filterpressen und hinterlassen poröse Kuchen in den Kammern. Für den glatten Verlauf des Filtrationsprozesses und die Haltbarkeit der Tücher, ist, neben deren Qualität, auch der Kalkgehalt der Säfte von Wichtigkeit, denn je mehr Kalk diese enthalten, desto früher werden die Tücher hart und undurchlässig. Man stellt deshalb die Alkalität der Säfte vor dem Anwärmen durch Saturation mit Kohlensäure auf etwa 0,005 v. H. Kalk ein und benutzt nur besonders geeignete, locker gewebte Baumwollfilterstoffe. Für 1 cbm Dicksaft von etwa 70° Brix und normaler Reinheit genügt anfangs etwa 1 l Filtrierbrei; sobald sich jedoch später eine schwache Schlammschicht auf den Tüchern gebildet hat, reicht bei weiteren Reservoirfüllungen die Hälfte Filtrierbrei vollkommen aus. Saftzirkulation und Gas Verteilung werden durch die Saturationsturbine „Intensiv“ bewirkt. Bei Drehung des Rührwerkes entsteht ein die Windungen der stählernen Heizschlange mit großer Geschwindigkeit durchdringender Saftstrom, der die mit Rückdampf beheizten Heizflächen blank hält und jede Bräunung des Zuckersaftes sicher verhütet. Der Dampfeintritt a ist aus gleichem Grunde unterhalb der Saftoberfläche angeordnet. Sobald durch den zentralen Stutzen b von unten her Saturationsgas in den strömenden Saft geleitet wird, entsteht unterhalb der Prellplatte der Turbine ein Saftabtrieb. Das Gas füllt zunächst diesen Raum in der skizzierten Weise aus. Neu hinzukommende Gasmengen verdrängen Teile des längere Zeit im Saftabtriebsraume gehaltenen Gases in Form kleinster Blasen über die Peripherie der Prellplatte hinaus in den strömenden Saft. Die Saturation geht mit Hilfe der Turbinen rasch von statten, da die verhältnismäßig lange Berührungsdauer der Gase mit dem strömenden Saft und deren weitgehende Verteilung eine fast erschöpfende Ausnutzung des wirksamen Gasgehaltes gestattet. Im zentralen Eintrittsstutzen für Gase ist eine mit der Hand drehbare Blechspirale vorgesehen, welche dazu dient, um die Innenflächen des Stutzens von den an dieser Stelle sich bildenden Inkrustationen gelegentlich befreien zu können, c dient zum Ablassen von Flüssigkeit und d ist der Austritt für das Kondenswasser. In bezug auf die früher genannten Sandfilter ist bei den hohen Baumwollpreisen der Gedanke aufgetaucht, die Filterpressen eventuell durch Sandfilter zu ersetzen, wozu aber von verschiedenen SeitenDie Deutsche Zuckerindustrie, 31. Jahrgang, 1906, S. 274. betont wurde, daß sich die Sandfilter nur zur Nachfiltration, also zu Feinfiltration eignen, und es daher verkehrt wäre, die Filterpressen durch Sandfilter ersetzen zu wollen. Günstige Erfahrungen hat die Zuckerfabrik Guhrau mit Sandfiltern Patent Reinecken gemacht, die zur Filtration des gesamten Dicksaftes, eines Teiles des Sirups und in letzter Zeit auch des Dünnsaftes dienen. Der Erfolg dieser Filtration äußerte sich nach ReineckenEbenda S. 275. darin, daß der Aschengehalt des Zuckers von durchschnittlich 1 v. H. vor der Sandfiltration auf 0,85 v. H. fiel, was einen jährlichen Mehrertrag von etwa 13000 M. ausmachte. Der Sand eines jeden Filters wird am zweckmäßigsten etwa alle 24–48 Stunden einmal gewaschen. Bei einer täglichen Rübenverarbeitung von 800000 kg Rüben ergeben sich etwa 970000 l Dünnsaft, die durch fünf Filter gehen, und etwa 240000 l Dicksaft von 60° Brix, die über dieselbe Anzahl Filter filtriert werden. Die Größe der Sandkörnchen soll zumindestens 0,6–1½ mm betragen, da sonst Körnchen in die Verdampfapparate gelangen und hier Unannehmlichkeiten verursachen können. In Zukunft will die Fabrik nur Sand von 1–1½ mm Korngröße verwenden, da dies die Größe der Filter erlaubt. Um blanke Filtrate zu erhalten, müssen die Filter natürlich peinlich rein gehalten werden und deshalb so eingerichtet sein, daß man von oben hindurchsehen und darunter leuchten kann. Besondere Kiesfilter für Sirupe hat WiesnerZeitschrift für Zuckerindustrie in Böhmen, 30. Jahrgang, 1906, S. 34. konstruiert, über welche der Sirup in unverdünntem Zustande filtriert werden kann, da eine Anwärmung im Filter selbst möglich ist. Das Filter läuft drei bis vier Wochen, worauf es abgestellt und der Kies im Innern des Filters gewaschen wird. Da das Filter fast ohne Druck arbeitet, so können sich die trübenden Bestandteile ungestört an den Kieskörnern absetzen und die filtrierende Flüssigkeit läuft ganz klar ab. Die Anwärmung geschieht mit Saftdampf aus dem letzten Verdampfkörper von einer Temperatur von mindestens 50°, und mit dieser Temperatur gelangt auch der Sirup in den Sirupkocher. Ein Filter kann mit Leichtigkeit 250 Meterzentner Sirup in 24 Stunden bewältigen. (Fortsetzung folgt.)