Herstellung der Dampfkessel, ihre Materialien, Ingangsetzung und Reparaturen. (Schluss von S. 159 d. Bd.) Herstellung der Dampfkessel, ihre Materialien, Ingangsetzung und Reparaturen. II. Bau und Reparatur der Dampfkessel. Das Abschrägen der Bleche. Das Abschrägen der Bleche bezweckt neben der Gewinnung einer Stemmkante vor allem, die Brüche und Ungleichheiten der Ränder, welche vom Schneiden in der Schmiede herrühren, zu beseitigen, die ein vollkommenes Zusammenfügen der Bleche verhindern würden. Dasselbe geschieht entweder von Hand, mit der Maschine oder mit dem Schleifstein. Das Abschrägen von Hand erfolgt mit dem Meissel und hängt seine gute Ausführung natürlich von der Gewandtheit des Arbeiters ab. Zum Abschrägen mit der Maschine dient eine Art Hobelmaschine, deren Schneide in einer oder zwei Richtungen arbeitet. Beim Abschrägen mit dem Schleifstein schliesslich liegt das Blech geneigt auf der Kante des letzteren, um der Kante den gewünschten Neigungsgrad zu erteilen und es rollt hierbei auf einer Anzahl von Rollen hin und her. Das maschinelle Abschrägen wird durch ein Nacharbeiten mit der Hand vervollständigt. Das Strecken der Ränder. Nach dem Abschrägen der Bleche erfolgt das Strecken der Ränder an den Stellen, welche eingebogen werden müssen. Das Strecken geschieht fast immer auf warmem Wege, wobei die Bleche zur Rothitze gebracht und mit dem Hammer bearbeitet werden. Das Strecken der Bleche kann indessen auch auf kaltem Wege geschehen, wobei sie jedoch nicht ausgezogen, sondern mittels einer Fräse geschnitten werden. Die gestreckten Ränder bieten eine bedeutend grössere Oberfläche als die gefrästen; die Oberfläche der ersteren ist jedoch weniger geebnet und daher die Dichtheit vor dem Zusammenfügen weniger gesichert, worauf wir bei dem Dichten noch zurückkommen werden. Bei Kesseln von grossem Durchmesser, bei denen die Bleche naturgemäss bedeutend stark sind, geschieht das Umfiegen und die Verbindung durch Zusammenschweissen und mittels Fugenleisten, wodurch das Strecken der Ränder fortfällt. Die Fugenleisten können einfach oder doppelt sein; in letzterem Falle werden die Ränder über den Rand der Leiste gezogen. Das Lochen und Bohren. Die Herstellung der Nietlöcher geschieht mittels einer Stempel- oder Lochmaschine. Im ersten Falle müssen die Bleche vorher einzeln gebogen werden, da sonst das Ansetzen der Löcher nicht genügend gewährleistet wird. Wird die Lochmaschine verwendet, so kann das Biegen dem Lochen vorangehen und kann letzteres auf einmal bei beiden Blechen, welche aneinander gesetzt werden, erfolgen. Hierbei müssen die Löcher beschnitten werden, um einen besseren Kontakt und Dichtheit zu erzielen. Im allgemeinen wird ein gemischtes Verfahren verwendet, indem die Löcher im flachen Bleche von einem geringeren Durchmesser als die Niete ausgestanzt werden. Nach dem Biegen der Bleche und Verbinden der Schüsse werden die Löcher auf den gewünschten Durchmesser mit der Lochmaschine erweitert, welche grösstenteils mit einem amerikanischen Bohrer versehen ist. Bei der gewöhnlichen Konstruktion sind die Löcher einfach ausgestanzt; es ist einleuchtend, dass hierbei die Uebereinstimmung der Löcher nicht genau sein kann und verwenden zu diesem Zweck die Arbeiter konische Dorne, mittels deren die Löcher erweitert werden, bis die Niete durch dieselben treten können. Durch dieses Verfahren wird jedoch das Metall angegriffen und es entstehen rings um die Löcher Risse; aus diesem Grunde sollte dieses Verfahren ganz beseitigt werden. Das Biegen der Bleche. Das Biegen der Bleche erfolgt mittels einer dreiwalzigen Biegemaschine, deren Walzen grösstenteils horizontal liegen. Bei manchen Maschinen ist die obere Walze, welche die Bewegung von der Transmission aufnimmt, fest, während die beiden unteren Walzen voneinander entfernt werden können, um die Biegungsrille zu regeln. Bei anderen Maschinen sind die beiden unteren Walzen fest, während die obere, über der Mitte derselben gelegene Walze senkrecht verstellt werden kann. Ausser diesen gibt es noch Maschinen mit vertikalen Walzen, bei denen das Blech immer von unten eingeführt wird und nicht Gefahr läuft, die Form durch sein Eigengewicht zu verändern, wie dies bei Maschinen mit horizontalen Walzen und bei grossen schweren Blechen vorkommen kann. Bei diesen Maschinen ist auch das Einführen des Bleches ein viel leichteres. Bei Maschinen mit vier Walzen liegt die vierte zwischen den beiden unteren der gewöhnlichen Maschinen, diese Maschinen werden jedoch wenig gebraucht. Das Biegen kann auch nur mit dem Hammer bewerkstelligt werden; dieses Verfahren ist jedoch naturgemäss ziemlich langwierig und wird nur in kleinen Werkstätten angewendet oder bei Reparaturen, welche sofort an Ort und Stelle vorgenommen werden müssen. Vor dem Biegen mit der Maschine müssen die Bleche an den Eandem gekörnt werden. Dieses Körnen erleichtert den Durchgang der Bleche durch die Walzen und wird gewöhnlich mit dem Hammer auf den Walzen der Maschine selbst oder auf besonderen Walzen bewerkstelligt. Das Körnen geschieht in manchen Werkstätten mit der Schlagseite des Hammers, was zwar schneller vor sich geht, jedoch bei Blechen von mittelmässiger Beschaffenheit das Metall angreift, und wobei unbemerkbare Risse entstehen, welche das Reissen der Bleche zur Folge haben können. Ausserdem wird das Körnen mit der Kopfseite des Hammers ausgeführt. Eine andere Arbeitsmethode ist noch die mit dem runden Setzhammer oder Walkhammer. Schliesslich kann das Körnen mittels hydraulischer Pressen und besonderer Matrizen geschehen, von denen keine grosse Anzahl vorhanden zu sein braucht, da mittels einer Matrize verschiedene Biegungen durch entsprechende Zwischenlagen ausgeführt werden können. Nach beendeter Körnung werden die Bleche gebogen, indem man den oder die beweglichen Walzen so einstellt, bis man den erforderlichen Biegungshalbmesser erhalten hat, worauf das Biegen durch einfaches Drehen der Walzen stattfindet. Das hierauf folgende Kalibrieren besteht in der Rektifizierung mit derselben Maschine derjenigen Stellen, deren Kaliber nicht richtig ausgefallen ist. Das Biegen kann in folgender Weise geschehen: 1. Auf kaltem Wege, was jedoch bei dicken Blechen, welche einen grossen Widerstand leisten, mit Schwierigkeiten verbunden ist. 2. Auf warmem Wege; dies erfolgt bei solchen Blechen von geringerer Qualität, welche das Biegen auf kaltem Wege nicht aushalten würden. 3. Die Bleche werden angewärmt; dieses Verfahren ist jedoch mangelhaft, da die über einem Schmiedefeuer erhaltene Temperatur des Metalls sehr ungleich ist. In diesem Falle muss besonders bei Stahlblechen eine Temperatur von 300 bis 350° vermieden werden, bei welcher das Metall leicht brüchig wird. Sowohl das Biegen auf warmem wie auch auf kaltem Wege hat Vorteile und Nachteile; das letztere Verfahren wird jedoch aus verschiedenen Gründen öfter angewendet. Dies geschieht vor allem bei sehr grossen Blechen, bei welchen sehr grosse Oefen erforderlich wären; da ausserdem bei derartigen Blechen das Biegen sehr langsam vor sich geht, so kann es vorkommen, dass vor Beendigung des Biegens das Blech eine Temperatur annimmt, bei welcher es brüchig wird, in welchem Falle das Blech nicht wieder in den Ofen gebracht werden kann und man ernstlichen Nachteilen ausgesetzt ist. Es könnten Fabriken namhaft gemacht werden, welche infolgedessen das Biegen auf warmem Wege überhaupt aufgeben mussten. Das Nieten. Dieses findet mit der Hand oder der Maschine statt. Das Nieten mit der Hand kann vollkommen mit dem Hammer geschehen, um die Löcher zu füllen und das Zusammendrücken des zweiten Kopfes einzuleiten, welches nachher mit dem Schellenhammer vollendet wird. Das Nieten mit der Hand, welches durch aufeinander folgende Schläge geschieht, dauert länger als mit der Maschine und entsteht infolgedessen ein grösserer Temperaturunterschied zwischen dem Einsetzen der Niete und dem Vernieten. Ungeachtet dessen wird letzteres vielfach vorgezogen,dda der Arbeiter durch das direkte Bearbeiten den Grad des Zusammenpressens besser beurteilen kann. Die zum Nieten auf maschinellem Wege erforderliche Arbeit ist bedeutend geringer als diejenige mit der Hand; der Unterschied erklärt sich aus den geringeren Zwischenräumen der nötigen Zeitabschnitte und infolgedessen aus dem geringeren Erkalten der Niete und schliesslich durch die geringere Kraftanstrengung selbst, da der Schlag durch Druck ersetzt wird; bei dem Gebrauch der Maschine sind die Verluste an Elastizität fast aufgehoben. Ungeachtet dessen erfordert das Nieten mit der Maschine, wenn es gut ausgeführt werden soll, eine gewisse Sorgfalt; der Druck muss sorgfältig geregelt werden, da eine zu starke Kraftanwendung eine Verlängerung des Metalles an den Nieten bewirkt, welche der Dichtheit und Uebereinstimmung der Niete nachteilig werden kann. Die Hämmer müssen an den betreffenden Stellen fest angesetzt werden, da durch das geringste Losewerden, indem die zu nietenden Stücke fast immer hängen und beweglich sind, ein schiefes Zusammenpressen in Hinsicht auf die Nietachse und daher exzentrische Köpfe nach sich ziehen kann. Auch darf es nicht vorkommen, dass, wie dies öfter geschieht, 5 bis 6 Nieten vorher eingesetzt werden, welche vor dem Eindrücken erkalten, wodurch sie im Schaft gespaltet oder an den Köpfen abgebrochen werden können. Das Dichten. Das Dichten besteht in dem Verstauchen der Ränder der Bleche längs der Kanten mittels eines besonderen Handwerkzeuges, des Setzhammers, zum Zweck der Verdichtung der Nietstellen. Dies geschieht gewöhnlich mit der Hand; erst seit einigen Jahren wird hierzu auch ein besonderes Instrument verwendet, welches mit komprimierter Luft mit grösserer Schnelligkeit bewegt wird. – Bei dem sogen. englischen Dichten werden die Kanten bedeutend weniger abgeschrägt als bei dem gewöhnlichen. Das Dichten beendet den Bau der Kessel. Später kommen wir noch auf die Bedeutung desselben und dessen Ausführungsweise zurück. Verschiedenes. Geschmiedete und geschweisste Stücke. Die gute Anfertigung dieser Stücke hängt natürlich von der Geschicklichkeit des mit ihrer Ausführung beauftragten Arbeiters ab. Im allgemeinen sind jetzt besondere Fabriken entstanden, welche derartige Stücke nach bestimmten Formen herstellen; dies sind besonders: getriebene Böden, Kopfstöpsel für Siederöhren, Dome u.s.w., und zwar werden dieselben mittels hydraulischer Pressen hergestellt. Diese Herstellungsart derartiger Stücke bietet den grossen Vorteil, dass sie durch einen einzigen Schlag auf die ganze Oberfläche des Bleches ausgeführt wird, welches vorher im Ofen erhitzt worden ist; hierdurch wird das stellenweise Erhitzen vermieden und erhalten die einzelnen Stücke eine grössere Regelmässigkeit, abgesehen von der Schnelligkeit der Herstellung. Hydraulische Versuche. Proben. Besondere Versuche bezüglich des Dichtens. Nach Fertigstellung des Dampfkessels muss derselbe behufs Bestätigung der guten Ausführung einem hydraulischen Versuche unterworfen werden und zwar entsprechend dem Artikel 2 des Dekretes vom 30. April 1880 unter Aufsicht des „Service des Mines“. Bis zum Nieten können sämtliche Arbeitsvorgänge verfolgt und geprüft werden; beim Nieten jedoch bietet die hydraulische Probe die einzige Garantie für gute Ausführung und erforderliche Dichtheit. Ist die Dichtheit nicht schon durch das Nieten selbst hergestellt, so wird sie durch das Verstemmen der Ränder und Niete hergestellt infolgedessen wird das Vernieten selbst in der Praxis einer besonderen Probe unterworfen, da ausserdem vor der hydraulischen Probe immer das Verstemmen stattfindet. Es sind deshalb vielfache Versuche angestellt worden und werden dieselben weiter vollführt, um festzustellen, in welchem Verhältnis das Verstemmen für die absolute Dichtheit der zusammengefügten Teile eines Dampfkessels erforderlich ist. Erster Versuch. Zu diesem Zwecke wurde vor allem ein Dampfbehälter einer hydraulischen Probe unterworfen, dessen Verbindungsstellen und Nieten noch nicht verstemmt waren ausser auf eine Länge von 10 cm an den beiden Enden. Der Behälter von 60 cm Durchmesser und 1,5 m Länge bestand aus einem Bleche von 9 mm Dicke, welches an beiden Enden durch Deckel von 13 mm Dicke mittels eines einfachen Verschlusses geschlossen war. Die Nietlöcher waren mit einem amerikanischen Bohrer gleichzeitig durch beide Stossseiten hergestellt. Die Vernietung mit 17,5 mm langen Nieten war auf hydraulischem Wege geschehen. Der Behälter wurde durch einen hydraulischen Akkumulator einem Druck von 20 kg auf den Quadratcentimeter ausgesetzt, unter welchem an den Böden und an einer Stelle der Längsnaht zwischen der zweiten und vierten Niete Lecke entstanden. Es muss bemerkt werden, dass die Lecke immer zwischen den Nieten und nicht um die Niete herum entstehen, woraus erhellt, dass die Dichtheit an den Nieten vollkommen ist, dass jedoch auch durch das energische Zusammenpressen der Niete die Blase zwischen den letzteren ausgedehnt und leicht gewölbt werden kann, wovon man sich durch Besichtigung der Kanten der Bleche überzeugen kann. Mittels eines Stahlmasses von 0,3 mm Dicke wurde die Tiefe dieser Wölbungen untersucht, wobei sich herausstellte, dass auf der ganzen Länge das Mass auf 13 mm eindrang. An den Deckeln waren die Wölbungen nicht gleich und schwankten zwischen 9 und 28 mm Tiefe. Im allgemeinen kann man annehmen, dass die Dichtheit an der Längsnaht durch das Nieten selbst gesichert war, während die Vernietung der Böden selbst nicht ausreichte und ein Verstemmen erfolgen musste. Es erklärt sich dies daraus, dass die in der Presse aufgetriebenen Böden auf ihrem ganzen Umfange Streifen aufweisen, welche bei dem Auftreiben selbst entstehen und ein vollkommenes Aufsetzen der Böden verhindern. Zweiter Versuch. Derselbe Versuch ist bei einem Dampferzeuger von 0,650 m Durchmesser und 7,80 m Länge angestellt worden. Der Kessel bestand aus drei Schüssen von 12 mm Blechdicke; die Längsnähte hatten doppelte, die Quernähte einfache Nietung. Beim Bau waren die Nietlöcher 6 mm unter dem Durchmesser gebohrt und nach dem Zusammenfügen auf die erforderliche Grösse erweitert worden. Das Nieten war mit der Hand geschehen. Der Druck betrug bei dem Versuche 12 kg/qcm. Der Versuch konnte nicht als abschliessend angesehen werden, da er im Winter während grossen Frostes stattfand und der Kessel sich in einem Hofe befand; infolgedessen gefror das Wasser in der Leitung und der Manometer konnte nur bis 3 kg steigen. Nachdem unter der Manometerleitung ein Wärmeapparat angebracht worden, sprang die Nadel des Manometers plötzlich bis zum Ende der Skala; man hatte also einen unbestimmbaren und übermässigen Druck erhalten und es waren sowohl an der ganzen Längsseite als auch an den Querseiten Lecke entstanden. Ungeachtet dessen konnte festgestellt werden, dass die Lecke an den Nieten, welche die Riegelbolzen vertraten, am grössten waren, was sich durch die Ausdehnung der Bleche zwischen zwei Riegelbolzen erklärt, welche durch das Nieten selbst entstanden war. Eine Schlangenkrümmung an den Kanten wurde nicht wahrgenommen. Dritter Versuch. Derselbe Versuch wurde bei zwei Siedern von 0,800 m Durchmesser und 5,500 m Länge vorgenommen. Sie bestanden aus zwei Schüssen; der erste aus zwei, der andere aus einem Blech; die Verbindungsnähte waren doppelt genietet. Die Nietlöcher waren ebenfalls 6 mm dem Durchmesser vorgebohrt und nach der Verbindung erweitert worden; das Nieten war ebenfalls mit der Hand geschehen. Der Druck sollte 14 kg/qcm betragen. Bei diesem Druck blieben sowohl die Längs- als Quernähte dicht und nur an den Zweigstellen zeigten sich Lecke. Vierter Versuch. Bei zwei Siedern von 0,80 m Durchmesser und 7 m Länge wurden dieselben Resultape wie bei den vorhergehenden erzielt. Die Röhren aus Stahlblech bestanden aus drei Schüssen; der erste aus zwei Blechen, die beiden anderen aus je einem Bleche. Die Nähte waren doppelt genietet. Die Lecke an den Verbindungsstellen waren sehr bedeutend und konnte der Druck nur auf 10 kg/qcm erhöht werden. Die Vernietung hatte hydraulisch stattgefunden, ausser der hinteren Naht des ersten Schusses, welcher von der Hand erfolgt war, da die Maschine nicht die genügende Länge erreichen konnte. Die hintere Naht des ersten Schusses bei dem einen Flammrohrkessel war vollkommen ausreichend, so dass der andere sich als überflüssig erwies. Ein Stahlmass von 1,5 mm drang auf 2 bis 5 mm ein, so dass nach dem Verstemmen auf absolute Dichtheit gerechnet werden konnte. Fünfter Versuch. Unter denselben Bedingungen ist ein Versuch mit einem Kesselrohr mit fester Feuerung angestellt worden. Dasselbe bestand aus drei Schüssen zu zwei Blechen; die Nähte waren stufenweise angebracht und nicht immer in der Verlängerung zu einander. Sie waren doppelt genietet, ausser dem hinteren Deckel und der vorderen Verstärkungsrippe. Die Vernietung war ausser den beiden letzteren hydraulisch erfolgt. Auch hier konnte wegen der Bedeutung der Lecke an den Verbindungsstellen der reguläre Druck nicht erreicht werden; ausser an der Längsnaht des vorderen Ringes wurden keine bedeutenden Lecke wahrgenommen. Es wurden indessen interessante Feststellungen mittels des Masses gemacht. In diesem besonderen Falle hatte das Stahlmass 2/10 mm Dicke und 8 mm Breite. An dem hinteren verstemmten Deckel betrug das Eindringen 10 bis 15 mm und bewährte sich infolgedessen die Vernietung nicht. Dasselbe fand bei den anderen Nähten, ausser bei zweien statt, und zwar: der Längsnaht rechts, welche stark leckte, und der hinteren Rundnaht des ersten Schusses, welcher sonst dicht blieb. Im ersten Falle schwankte das Eindringen des Masses zwischen 30 und 50 mm und ging daher bis an die zweite Nietenreihe; im zweiten Falle schwankte dasselbe zwischen 30 und 40 mm und ging bis hinter die erste Nietenreihe, ohne jedoch die zweite zu erreichen; bei diesen beiden Nietungen lag daher ungenügendes Zusammenpressen vor. Auf Grund dieser Versuche kann daher angenommen werden, dass eine gut ausgeführte Vernietung allein die Dichtheit der Verbindungsstellen sichern kann, abgesehen von den Kreuzungsstellen der Bleche, an welchen das Strecken der Ränder zu einer vollkommenen Dichtung nicht ausreicht. Infolgedessen kann das Verstemmen der Ränder und der Nietstellen bei sorgfältiger Ausführung und als Nachbesserung der Nietung und nicht als unumgängliche Massregel angesehen werden. Das Nachstemmen muss daher ohne das Metall anzugreifen erfolgen und dient eigentlich nur zum Ausgleichen der Ränder und um dem Ganzen ein gutes Aussehen zu geben. Das Ausbessern der Kessel. – Nachstemmen beim Lecken. Das, was vom Bau der Kessel gesagt worden ist, bezieht sich gleichzeitig auch auf die Reparaturen derselben. Besonders betrifft dies das Nachstemmen im Falle des Auftretens von lecken Stellen.. Die Frage des Nachstemmens ist besonders seit einiger Zeit infolge von Explosionen, welche durch Risse an den Längsseiten der Verbindungen entstanden waren, geprüft worden. Der Bergingenieur Walkenaer behandelte 1896 zuerst in einer Abhandlung besonders drei Fälle von Explosionen, welche von Rissen an den Längsnähten der Kessel herstammtenAnnales des Mines, September 1896.. Hierauf berichtete Frémont in seinen Studien über Kesselschmiedearbeiten im Jahre 1897Veröffentlicht im Bulletin de la Société des ingenieurs civils de France, November 1897. über zwei Fälle von Explosionen. Ein analoger Bericht über nach einer Explosion gemachte Beobachtungen befindet sich in dem American Machinist vom 16. September 1897. Schliesslich stellte in dem Génie civil vom 16. Dezember 1897; 16. Juli 1898 und 16. Januar 1899 der Ingenieur Boclé die Ergebnisse über bei verschiedenen Explosionen gemachte Beobachtungen zusammen. Die Schuld an den Explosionen wird teils dem Verstemmen, teils dem Biegen und grösstenteils der Vernietung beigemessen. In allen Fällen war das Metall von geringer Qualität, mit einer einzigen Ausnahme und zwar bei der Explosion von Roubaix 1885, welcher Fall andererseits jedoch nicht aufgeklärt worden ist; er beschränkte sich auf einen Sprung von 1,20 m Länge in der linken Längs Verbindung des rechten Siederohres und zeigten die Bruchstellen ein genügend dehnbares Metall. Ein ähnlicher Fall ist auf dem 23. Kongress des Verbandes von Dampfkesselbesitzern besprochen worden, welcher bei einem Kessel aus extraweichem Stahlblech von sehr guter Beschaffenheit vorgekommen ist. Der Kessel war halbröhrig mit zwei Siederohren; die Vernietung doppelt; nach dem Bau war der Kessel am 11. Februar 1893 auf 7 kg/qcm gestempelt. Das Metall war extraweiches Stahlblech aus den Werkstätten von Denain und entsprach vollkommen den Vorschriften. Gleichfalls den Vorschriften entsprechend waren die Nietlöcher nach dem Biegen bei beiden Blechen gleichzeitig von einem vorläufigen Durchmesser von 6 mm auf den entsprechenden der Mete erweitert worden. Bei einem Besuch, welchen der Berichterstatter in einer anderen Angelegenheit der Fabrikanlage, in welcher sich dieser Kessel befand, abstattete, bemerkte er bei demselben ein Leck an der linken Seite der Längsverbindujg, um welches herum sich aussen eine Ablagerung von Kesselstein gebildet hatte. Der Kessel wurde hierauf ausser Betrieb gesetzt und durch einen Beamten einer inneren Revision behufs Feststellung der Ursachen des Leckes unterzogen. Hierbei ergab sich, dass die Vernietung innen mit einer 6 bis 7 mm dicken Lage von Kesselstein bedeckt war; die innere Kante stand ab und der Kesselstein, welcher dieselbe bedeckte, war zum Teil abgesprungen. Die Niete waren ausser zweien an der Vorderseite des Leckes nicht gelockert. Aus der ersten Untersuchung könnte man annehmen, dass die Nietung überhitzt worden wäre, um so mehr als beim Wahrnehmen des Leckes der Rost mit Spänen von sehr trockenem Holze angefüllt war, während bis dahin die Heizung mittels Kohlen stattfand; überdies war das Leck über der Feuerbrücke entstanden. Schliesslich war der Kesselstein innen und rechts vom Leck abgebröckelt. – Soviel man infolge des vorhandenen Kesselsteines erkennen konnte, schien kein weiterer Bruch vorhanden zu sein und schien ein gewöhnliches Nachstemmen zur Sicherheit ausreichend gewesen zu sein. Die Untersuchung wurde jedoch fortgesetzt und die Entfernung der beiden losen Niete, sowie das vollständige Ablösen des Kesselsteines angeordnet. Nach Lösen des ersten Nietes zeigte sich innen ein Riss, welcher durch die ganze Dicke des Bleches ging und in dem Nietloch sichtbar war. Dieser Riss zog sich nach rechts und links bis zum nächsten Niet, war jedoch mit dem blossen Auge nicht sichtbar und erst unter der Lupe zu erkennen. Nach Lösen der benachbarten Niete rechts und links zeigte es sich, dass der Riss sich über vier Nietlöcher erstreckte. Es ist in diesem Falle auf die näheren Umstände eingegangen worden, um folgende praktische Schlüsse hinsichtlich des Nachstemmens zu ziehen; der verunglückte Kessel zeigte zum erstenmal Lecke, welche nur dadurch entstehen konnten, dass nur ein gewöhnliches Verstemmen an den Kanten stattgefunden hatte, ohne dass man sich von dem Vorhandensein eines inneren Sprunges überzeugte; nur die Lage der undighten Stelle an der Längsnaht konnte einen Riss verursachen. Bleibt jedoch der Riss auch bei wiederholtem Nachstemmen bestehen, so ist ein Entfernen der Niete behufs genauer Untersuchung unumgänglich notwendig, ob nicht auch ein innerer Riss vorhanden ist; es können dies dann möglicherweise nur alte ungefährliche Risse sein. Die Risse an den Nietstellen, welche von dem Abschärfen der Aufbiegungen, dem Bohren der Nietlöcher, dem ungleichen Einführen der Niete, was leider noch öfters vorkommt, dem zu starken Nachstemmen oder schliesslich durch den Gebrauch selbst herrühren, machen sich nach kürzerem oder längerem Gebrauch bemerkbar, wenn sie die ganze Dicke des Metalls durchdrungen haben. Bei Reparaturen darf daher das Nachstemmen nur mit grosser Vorsicht ausgeführt werden und bei bleibenden Rissen ist ein Nachsehen der Nietung durch Auslösen eines oder mehrerer Niete durchaus erforderlich.