Titel: | Neue Holzbearbeitungsmaschinen. |
Fundstelle: | Band 304, Jahrgang 1897, S. 170 |
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Neue Holzbearbeitungsmaschinen.
(Fortsetzung des Berichtes S. 145 d. Bd.)
Mit Abbildungen.
Neue Holzbearbeitungsmaschinen.
Die Herstellung von Verzierungen auf Holz wird im Gegensatz zu den oben besprochenen Schnitzmaschinen,
welche die Arbeit der Hand nachahmen sollen, auch durch Einprägen, Einbrennen u.s.w. bewirkt. Man erzielt damit billige
Massenartikel,
denen man auch das Aussehen von Hand hergestellter Arbeiten zu verleihen strebt. Zu der äusseren Verzierung von Holz
gehört auch die
Herstellung von Holzzierathen aus Holzmehl u. dgl.
Bei den gebräuchlichen Methoden der Holzplastik, besonders auf trockenem Wege, wird das Holz an den Stellen, wo die Form (Platte,
Stempel) am tiefsten eindringt, um so stärker zusammengedrückt, je tiefer dieses Eindringen stattfindet. Wenn solche
Sculpturen aus
Kopfholz gefertigt werden, knicken die Holzfasern in der Pressrichtung zusammen, bauchen sich und verschieben sich
stark seitwärts,
wodurch das Arbeitsstück sowohl in der Prägefläche, als in seinem Inneren in der Prägungsebene verbreitert wird.
Hieraus ergeben sich
in dem fertigen Arbeitsstück sehr ungleiche Spannungen, eine ausgesprochene Neigung zum Werfen und eine starke Neigung,
die
ursprüngliche Form wieder anzunehmen. Auch das Reissen der Arbeitsstücke, besonders in der Richtung der Jahresringgrenzen
und an den
Seiten der Ornamentumrisse, die in der Richtung der jedesmal auftretenden Faserverschiebung liegen, hat seinen Grund
zumeist in dem
starken Zusammenpressen, Knicken und Umlegen der (Hirn-) Holzfasern.
Um Holz durch weniger Kraftverbrauch mit hohen Aufpressungen versehen zu können, und um, namentlich bei Hirnholzprägungen,
das
nachtheilige Zusammenquetschen, Knicken und das Auseinanderschieben der Fasern möglichst zu beschränken, hat R. Baenitz in Köln (D. R. P. Nr. 74251) das folgende Verfahren eingeführt:
Der Erfindungsgedanke ist, dass die Fasern des Arbeitsstückes, besonders bei Hirnholz, in die Lage gesetzt werden sollen,
bei einem
gewissen Druck in der Pressrichtung ausweichen zu können; dabei soll aber das Arbeitsstück nicht mit einem grösseren
Theil seiner
Auflagefläche hohl liegen, wodurch es sofort nach verschiedensten Richtungen reissen und brechen würde. Dies ist
ein Grund, weshalb es
unthunlich ist, den durch seine Einrichtung gewollten und erreichten Zweck etwa durch das bekannte Prägeverfahren
zu erreichen, wo von
der einen Seite her eine Patrize, von der anderen Seite eine Matrize auf das Arbeitsstück in Wirkung tritt, denn
dann liegt das
Arbeitsstück brückenförmig auf den Erhöhungen, welche die Figur der Patrize bilden, liegt daher in grösserer (ununterbrochener)
Ausdehnung hohl und bricht und reisst schon bei geringem Druck; kurz, das Verfahren der Prägung mittels Patrize und Matrize ist
für diese Zwecke völlig unbrauchbar, ganz abgesehen davon, dass durch dieses Verfahren die Holzfasern von beiden
Seiten her gedrückt
und zusammengequetscht werden, was meinen Zwecken widerspricht und was durch meine Einrichtung vermieden wird.
Es dürfte hier der Hinweis von Zweck sein, dass das im D. R. P. Nr. 65841 beschriebene Verfahren von der umgekehrten Anschauung
ausgeht. Dort wird das Arbeitsstück auch von der Rückseite her noch besonders gedrückt, um auf dieser Rückseite eine
ähnliche Spannung
der Holzoberfläche hervorzurufen, wie die Prägung sie auf der Vorderseite geschaffen hat; das Holz wird also im Ganzen
doppelt stark
in sich zusammengepresst, wogegen sein Verfahren darin gipfelt, die Spannung im Holz dadurch zu vermindern, dass
ein grosser Theil der
Holzfasern überhaupt der Prägung entzogen wird.
Auf der der Prägeseite entgegengesetzten Seite wird wider das zu prägende Holz eine metallene Platte oder ein äquivalenter
Körper
gelegt, der senkrecht oder schräg zu seiner Plattenebene siebartig durchlocht ist, dass die Fasern des gegenüberliegenden
Arbeitsstückes im Verlaufe der Prägung in die Löcher hinein ausweichen können und auf diese Weise der Pressung entzogen
und aus dem
eigentlichen Arbeitsstück hinausgeschafft werden. Die Löcher können konisch sein; ihre Tiefe und Weite richtet sich
nach der Tiefe
bezieh. Höhe der beabsichtigten Prägung. Je dichter die Löcher stehen und je tiefer sie sind, um so mehr und um so
leichter kann das
Holz in der Prägerichtung bei einem gewissen Druck ausweichen. Für gewisse Arbeitsstücke ist es vortheilhaft, die
Ausweichelöcher in
der Gegenplatte nur dort anzubringen oder dort besonders tief zu gestalten, wo das Holz den stärksten Druck erleidet,
wo also die
eigentliche Prägeform von der anderen Seite her am tiefsten ins Holz eindringt. Die konische Form der Löcher empfiehlt
sich in
gewissen Fällen, wo es erwünscht ist, den Widerstand mit der Tiefe des Eindringens in bestimmter Weise wachsen zu
lassen. Mit gewissen
Holzarten erzielt man bessere Erfolge, wenn das hier beschriebene Verfahren in mehreren Gängen (fractionirt) ausgeübt
wird, wobei man
zuerst das Arbeitsstück nur mit der eigentlichen Ornamentprägeplatte presst, während die Widerlage (Gegenplatte)
nicht gelocht,
sondern glatt ist, und erst in einem folgenden Arbeitsgang bei demselben Arbeitsstück ausser der Ornamentprägeplatte
auch die gelochte
Gegenplatte anwendet. Das fertig geprägte Arbeitsstück kann von den auf seiner Rückseite durch die Gegenplatte erzeugten
Erhöhungen
durch Abhobeln befreit, oder es kann in der Prägungsebene durchschnitten werden. Auch kann eine Gegenplatte dauernd
mit dem
Arbeitsstück in Verbindung gelassen werden, um dadurch jede
Formveränderung um so besser hintanzuhalten.
F. A. Brausil in Wien (D. R. P. Nr. 75368) bedient sich zum Einprägen von Verzierungen gemusterter Walzen,
welche auch zur schnelleren Einwirkung geheizt werden können. Fig. 57 erläutert die patentirte
Maschine.
Die Walze A trägt die auf das Holz einzupressenden Profile aa und ist in den
Lagern leicht auswechselbar gelagert. Mit dieser Walze A zusammen arbeitet eine zweite Walze B, welche die Blindprofile bb trägt, die zur Führung und gleichmässigen
Fortbewegung des zu pressenden Holzstabes dient. Diese Walze B ist, um verschiedene Holzstärken
bearbeiten zu können, nach oben und unten leicht verstellbar, und zwar in der Weise, dass ihre Lager L1L1 in den Rahmen RR der Walzenständer CC, welch letztere gegenseitig durch Zugstangen DD versteift sind, verschoben und durch Schraubenspindeln SS auf- und niederbewegt werden
können. Das Hoch- oder Niederschrauben der Spindeln SS wird durch Handräder HH bewirkt, in deren Naben sich die Muttern befinden und durch deren Drehung sich die Spindeln bewegen.
Textabbildung Bd. 304, S. 170
Fig. 57.Maschine zum Einprägen von Verzierungen gemusterter Walzen von Brausil.
Der Antrieb der Walze A erfolgt von den Kurbeln KK, welche Bewegung auf die
Zahnräder z1z1 übertragen wird und die Profilwalze in Bewegung setzt. Damit nun der Holzstab gleichmässig fortbewegt wird, d.h. der
Einzug in die Walzen gleichmässig erfolgt, sowie die Pressverzierung an Schärfe gewinnt, ist es nöthig, auch der
unteren Blindwalze
B genau dieselbe Geschwindigkeit zu ertheilen, vorausgesetzt, dass die Profilwirkungskreise der
beiden Walzen genau denselben Durchmesser besitzen. Zur Erreichung dieser gleichmässigen Bewegung sind die Zwischenräder
z2 u.s.w. eingeschaltet, welche die Bewegung auf die Zahnräder z4z4 der
Walze B in der Weise übertragen, dass die Drehungsrichtung A und B entgegengesetzt wird – also ein Einzug erfolgt –, jedoch die Geschwindigkeit derselben gleich bleibt,
da die Zahnräder z1 und z4 gleiche Zähnezahl besitzen. Damit nun bei einer eventuellen Verstellung der Walze B die Zahnräder z1 bis z4 immer in richtigem Eingriffe bleiben, sind einerseits die Lager der
Uebertragungszahnräder in den Rahmen der Walzenständer CC und andererseits die Lager der Zahnräder z2z2 in kreisbogenförmigen Prismenführungen verschiebbar angeordnet.
Wird die Walze B durch die Spindeln SS gehoben oder gesenkt, so heben
oder senken sich auch die Lager der Uebertragungszahnräder, da sie durch Spindeln, welch letztere durch die Zahnräder
z5 bethätigt werden, wobei die Naben dieser Zahnräder die Muttern der
betreffenden Spindeln enthalten, sich bewegen. Selbstverständlich müssen die Spindeln S entgegengesetzte
Gangrichtung haben, da sich die Zahnräder z5 einander entgegengesetzt
drehen. Hebt man durch die Spindeln S die Uebertragungszahnräder, natürlich auch zugleich die Walze B, so bleiben sie immer in richtigem Eingriffe und man braucht nur das Lager des Zahnrades z2 in demselben Maasse, als erforderlich, in der Prismenführung zu
verschieben, um immer eine Theilkreistangirung der Zahnräder zu erhalten, da der Mittelpunkt des Kreisbogens mit
dem Mittelpunkt der
Walze A, somit auch des Zahnrades z1
zusammenhält. Um die Walze b für die folgend beschriebene Herstellung der sogen. Füllstücke brauchbar,
d.h. glatt zu machen, sind die Blindprofile bb abnehmbar angeordnet, und zwar derart, dass jedes
Blindprofil einen nach einem Durchmesser getheilten Ring darstellt und die beiden Ringhälften durch Lappen ee bezieh. Schrauben ff zusammengehalten werden.
Sollen nun mit dieser Maschine gepresste Holzleisten hergestellt werden, so nimmt man einen genau gehobelten oder gefrästen
Holzstab,
dessen Profil mit dem Walzprofil übereinstimmt, stellt die Walzen A und B
auf die richtige Entfernung ein, worauf die Seite des Holzstabes, welche mit der Pressung versehen werden soll, mit
Wasser
eingelassen, oder auch der Holzstab selbst so lange in Wasser gelegt wird, bis sich dasselbe gänzlich eingesogen
hat und auf der
Holzoberfläche nur eine leichte Feuchtigkeitsschicht fühlbar bleibt. Vorerst wird nun der so vorbereitete Stab zwischen
die Walzen
gelegt und hierauf durch langsames Drehen der Kurbeln KK das Walzwerk in Bewegung gesetzt und so lange
die Walzen einander genähert, bis die Pressung und Zeichnung die nöthige Tiefe und Schärfe erreicht hat. Ist einmal
die richtige
Entfernung der Walzen A und B eingestellt, so arbeiten die Profile, deren
Anzahl auf den Walzen beliebig ist, in gleichmässiger Weise fort und entspricht ein gewalzter Stab genau dem anderen.
Bei sehr spröden
und harten Hölzern ist es nöthig, ihre Oberfläche mit concentrirter Salzsäure zu bestreichen, um die erforderliche
Geschmeidigkeit
hervorzubringen. Da die Metallwalzen bezieh. die Profile aa von der verwendeten Säure nicht angegriffen
werden, werden die Profile nach der Pressung mit Ammoniakflüssigkeit bestrichen und nach Abstumpfung der Säure letztere
mit Wasser
abgespült.
Um den Walzeindruck zu erleichtern, sowie die Schärfe der Pressung, als auch die Festigkeit des Holzes zu vermehren, können
die Walzen
A und B von aussen und von innen erhitzt werden. Bei Fournirpressung
oder Herstellung von sogen. Füllstücken wird die obere Walze A ausgehoben, von der Walze B die Blindprofilringe bb durch Lösen der Schrauben ff abgenommen und nach Einsetzung einer neuen, entsprechend den Füllstücken gravirten Walze genau wie früher beschrieben
verfahren.
Bei verschiedener Erwärmung der oberen und unteren Walze können auch gebogene Arbeiten hergestellt werden und bei schrägem
Einzug des
Stabes in die Walzen kann selbst eine schrauben artig gewundene Form des Stabes hervorgebracht werden.
Bislang war man nicht in der Lage, konisch zulaufende Langhölzer von beliebiger Querschnittsform durch die Maschine mit erhabenen
und vertieften Verzierungen zu versehen, ausgenommen, wenn nur einfache Cannelirungen hergestellt wurden. Im letzteren
Falle bediente
man sich der Fräser und Fräsmaschine; sonstige erhabene und vertiefte Verzierungen, als Ornamente, Blätterschmuck
oder sonstige
figurale Ausschmückungen, mussten durch Schnitzen von Hand aus hergestellt werden.
Die Erfindung von E. Teply und J. Korpitsch in Wien (D. R. P. Nr. 78102)
betrifft eine vorzugsweise für hölzerne Schirm- und Stockgriffe u. dgl. bestimmte Vorrichtung, mit welcher die konisch
zulaufenden
Griffe oder sonstigen Langhölzer beliebiger Querschnittsform (rund, oval, elliptisch, polygonal u. dgl.) mit erhabenen
und vertieften
Verzierungen versehen werden. Diese roh belassenen oder in beliebigen Farben gebeizten Hölzer, welche vielleicht
vorher noch erwärmt
werden können, werden zwischen zwei in entgegengesetzter Richtung sich drehenden Ringen, Ringsegmenten oder Walzen,
welche in der
Querschnittsform der Stäbe entsprechenden, konisch verlaufenden Nuthen das aufzuprägende Muster eingearbeitet tragen,
langsam
durchgezogen, ohne dass hierbei die Festigkeit oder sonstige Eigenschaften des Holzes verloren gehen.
Textabbildung Bd. 304, S. 171
Fig. 58.Maschine zum Verzieren von hölzernen Schirm- und Stockgriffen von Teply und Korpitsch.
In dem Maschinengestell A (Fig. 58) sind zwei Bolzen B und B1 drehbar gelagert, deren jeder auf
einer Seite, zweckmässig der unteren Seite, ein Zahnrad C bezieh. C1 aufgekeilt trägt. Diese beiden Zahnräder C und C1 stehen mit einander in Eingriff, so dass bei Drehung des einen Bolzens B der andere B1 sich in entgegengesetztem
Sinne mitdrehen muss. Auf der entgegengesetzten Seite des Maschinengestelles A ist auf den Bolzen BB1 je ein Ringsegment, eine Scheibe oder ein ganzer Ring D bezieh. D1 aufgekeilt, dessen oder deren
Umfang mit konisch verlaufenden, der Querschnittsform des Stabes entsprechenden Ringnuthen dd1, welche das aufzuprägende Muster eingearbeitet erhalten, versehen ist. Diese Ringe o. dgl. berühren
sich mit ihren äussersten Umfangen, so dass zwischen denselben ein Hohlraum entsteht, welcher der Querschnittsform
des durchgehenden,
mit Prägungen zu versehenden Stabes entspricht. An einem dieser Ringe D kann ein Hebel E angeschraubt werden, welcher dazu dient, den Prägering D und durch die
Zahnräder CC den zweiten Prägering in Bewegung zu setzen.
Wird nun ein konisch zulaufender Holzstab zwischen die Ringe eingesetzt und der Hebelarm E langsam
gedreht, so werden die Ringe DD1 den Holzstab einziehen, denselben mit
den in ihren Nuthen eingearbeiteten Prägemustern versehend.
Diese Holzstäbe können nun in roh belassenem Zustande durch die Prägeringe gezogen werden, oder aber sie werden vorher durch
Beizen
braun, roth, schwarz u.s.w. gefärbt und sodann erst mit den Prägemustern versehen.
An Stelle der Ringe DD1 können auch Walzen verwendet werden, welche
mit den entsprechenden Nuthen versehen sind, und können in diesem Falle gleichzeitig mehrere Stäbe mit Prägung versehen
werden, ebenso
auch statt des Hebelantriebs E Zahnräder oder Kurbelantrieb zur Verwendung gelangen.
Der Länge des konischen Holzstabes entsprechend, kann der Umfang des Prägeringes oder Prägesegmentes derart gewählt werden,
dass er
einer Holzstablänge oder einem Vielfachen der letzteren entspricht, so dass bei einmaliger Drehung ein Stab oder
eine Anzahl Stäbe
geprägt werden.
Bisher wurden Ornamente nur auf Hirnholzplatten hergestellt, welche noch durch kreuzweise aufgeklebte Fournire gegen Zerreissen
widerstandsfähiger gemacht werden. Die Langholzfaser an sich besitzt nicht die Eigenschaft, sich durch Pressen mit
der Prägewalze oder
dem Prägestempel jeder Form anzuschmiegen, und es ist daher eine scharfe Wiedergabe der Formen nicht ohne weiteres
möglich, da bei
tieferen scharfkantigen Ornamenten ein Splittern des Holzes unvermeidlich ist, indem die heissen Formen das Holz
zu spröde machen und
das Eindrücken der Figuren zu schnell und hart vornehmen.
Durch das von E. A. Weidemann in Liebenburg, Harz (D. R. P. Nr. 70598), angegebene Verfahren ist es
möglich, eine Nachbildung der Handschnitzerei in Langholz zu erzielen.
Die Langhölzer, welche je nach der erforderlichen Grösse einfach oder zusammengesetzt sein können, werden in einer schwachen
Leimlösung
etwa 1 Stunde gekocht und darauf wieder getrocknet. Bei geringerer Dicke der zu prägenden Langhölzer ist ein Kochen
in Leim nicht
unbedingt nothwendig; es genügt vielmehr schon ein Bestreichen mit einer kochenden Leimlösung. Nachdem die mit dem
Ornament zu
versehende Fläche noch geglättet wurde, ist die Holzplatte bis auf die kurz vor dem Pressen vorzunehmende Procedur
fertig. Kurz vor
der Prägung lässt man etwa 20 Secunden lang einen Dampfstrahl auf die zu prägende Seite der Platte wirken, um ein
Geschmeidigwerden
der oberen Holzfasern zu erzielen. Da nun die Langfaser sich nicht durch einfachen Druck den scharfen Vertiefungen
der etwas
angewärmten Form anpasst, weshalb letztere das Eindrücken nur unvollständig besorgen würde, so bringt man die Langholzplatte
mit ihrer
Rückseite nicht direct auf den Prägetisch, sondern auf eine Hirnholzunterlage, welche bei Verwendung sehr dünner,
Fourniren
gleichkommender Langhölzer zweckmässig auf diesen mittels Leim u. dgl. befestigt wird.
An Stelle der Hirnholzunterlage kann auch eine solche von weichem Metall, Kork, Kautschuk oder anderem passenden Material
treten.
Nach diesen Vorbereitungen lässt man den Prägestempel, welcher durch eine geeignete Presse bethätigt wird, einwirken, wobei
das
Eindrücken des Langholzes in die Form durch die Unterlage nur allmählich geschieht. Bei diesem Prägeverfahren wird
ein Brechen der
Langholzplatten verhindert und dieselben lassen sich in jede Tiefe der Form hineindrängen, so dass sich bei guter
Wahl der Hölzer und
des Ornamentes die schönsten Intarsien herstellen lassen.
Bei sogen. Flechtmustern machte man bisher an den Kreuzungsstellen der einzelnen Flechtbänder des Musters keine durchgehenden
Durchbrechungen, sondern nur Vertiefungen, da das vollständige
Durchführen der Durchbrechungen entweder nur durch einzelnes Stanzen der Lochungen hätte erfolgen können, was aber
zu kostspielig und
bei geschweiften Formen, z.B. für vertiefte Holzfournirsitze, starke Balanciers mit bedeutendem Kraftverbrauch erfordert
hätte, um
sämmtliche Lochungen in einem Muster auf einmal mit Hilfe entsprechender Stempel auszustanzen.
Gemäss Erfindung von C. Wittkowsky in Berlin (D. R. P. Nr. 69053) werden einzelne Stempel, welche zum
Durchdrücken der Durchbrechungen dienen, unmittelbar an der Pressform angebracht und an der Gegenform entsprechende
Höhlungen
vorgesehen, so dass das Herstellen der Pressungen und der Durchbrechungen im Gegensatz zu der oben angeführten Möglichkeit
gleichzeitig erfolgt. Das Material wird an denjenigen Stellen, welche die Durchbrechungen zeigen sollen, mittels
der eben gedachten
Stempel, die mit Schneidkanten ausgerüstet sind, herausgedrückt, so dass dasselbe an der Hinterwand vorsteht, ohne
aber sich
vollständig abzutrennen. Hierauf wird dann das vorstehende Material auf Planscheiben abgeschliffen, so dass die Durchbrechungen
freigelegt werden.
Bei dem zur Nachahmung plastischer Bildwerke dienenden Verfahren von J. Bonjour in Lyon (D. R. P. Nr.
88699) wird das ursprüngliche Modell des Ornaments durch parallel und dicht an einander geführte Schnitte in Platten
zerlegt.
Diese Platten dienen dann als Schablone, um andere Platten von gleicher Stärke und gleichem Umriss durch Ausschneiden der
nachzubildenden Plättchen aus grösseren Platten oder Brettern von der erforderlichen Dicke herzustellen. Die so gewonnenen
neuen
Platten werden dann in gleicher Aufeinanderfolge wie die Schablonen unter Benutzung irgend eines Klebstoffes mit
einander verbunden.
Man erhält auf diese Weise eine Nachbildung des Originals, die noch einer Nacharbeitung der Uebergänge und Ausarbeitung
von
Einzelheiten bedarf, um das Modell in voller Treue wiederzugeben. Solche Theile, die wegen ihrer verwickelten Form
nicht in die
Schablonen mit aufgenommen werden können, werden als besondere Stücke gefertigt und an dem Hauptkörper durch Anleimen
u. dgl.
befestigt. Die Fugen der einzelnen Plättchen lassen sich, wenn nöthig, durch Anstrich, Poliren u. dgl. verdecken.
Kleine Holzspielwaaren will R. Weingart in Ohrdruf (D. R. P. Nr. 78281) durch Pressung in erhitzte Formen
herstellen.
Das Verfahren besteht darin, dass man z.B. Beine für Spielthiere zunächst aus Brettern der Form entsprechend ausstanzt und
dann
dieselben einem Dampf- oder Heisswasserbade bis zu 1 Stunde aussetzt, um die Holzfasern zu erweichen und geschmeidig
zu machen. Die
hierauf erfolgende Pressung geschieht in eisernen, bis zur Rothglut erhitzten Formen. Nach der stattgefundenen Pressung
werden die
Gegenstände aus den Matrizen entfernt.
Um weichen Hölzern das Aussehen harter zu geben, verfährt J. Shannon in Pittsburgh (D. R. P. Nr. 68179)
wie folgt: Auf die Oberfläche des Holzes werden mittels einer entsprechend geformten Walze, die gewöhnlich aus mehreren
unrunden
Blättern zusammengesetzt ist, in der Fasernrichtung der Maser entsprechende Eindrücke von etwa 2 mm Tiefe gemacht
und diese Eindrücke
mit einer besonderen Masse ausgefüllt, welche darin erhärtet. Der Stoff wird aus 3 Th. Getreidestärke, 1 Th. Bimsstein und 6 Th.
Silberglätte (gepulverte Kreide) gebildet.
Die Walze wird aus einer Anzahl ringförmiger Stahlscheiben oder Bänder zusammengesetzt, die scharfe, nach aussen stehende
Ränder haben.
Diese ringförmigen Scheiben werden mit abwechselnd zwischenliegenden Scheiben von geringerem Durchmesser auf den
Cylinder
aufgeschoben, so dass die Scheiben etwas von einander getrennt stehen. Auf dem Cylinder werden die sämmtlichen Scheiben
durch
Kopfplatten gehalten, die auf die Achse aufgeschoben und durch Mutter festgepresst werden.
Die gesammte Oberfläche der so zusammengebauten Walze wird dann mit einem Ueberzug versehen, der aus Wachs in geschmolzenem
Zustande
bestehen kann, es kann aber jedes geeignete säurebeständige Material hierzu verwendet werden. Der Ueberzug soll nicht
allein die
Zwischenräume zwischen den Scheiben ausfüllen, sondern auch die scharfen Kanten derselben in ungefähr 3 mm Höhe bedecken.
Auf die Oberfläche der so überzogenen Walze wird nun die Faserung des nachzuahmenden Holzes aufgezeichnet, wobei man sich
eines
natürlichen Stückes harten Holzes als Vorbild bedient. Sodann wird der Ueberzug auf der Walzenoberfläche an allen
denjenigen Stellen
entfernt, auf denen sich keine Zeichnung befindet. Die Cylinderoberfläche wird dann der Einwirkung einer starken
Säure ausgesetzt,
z.B. Salpetersäure, indem man die Walze in Umlauf setzt, während sie in ein solches Säurebad eintaucht. Die Säure
frisst die
unbedeckten Theile der Kanten der Metallringe oder Scheiben weg, während die bedeckten Theile unverletzt bleiben
und die eindrückenden
Zähne bilden.
Der Walzenkörper, sowie die Zwischenscheiben sind hierbei vollständig gegen Säureeinwirkung durch den sämmtliche Zwischenräume
ausfüllenden Wachsüberzug geschützt geblieben; werden nach dem Aetzen alle Säurerester durch Waschen mit Wasser und
auch sodann der
Ueberzug vollends entfernt, so ist die Walze zur Benutzung fertig.
Als Ersatz der bekannten Brandmalerei durch glühend erhaltene Stifte bringt A. C. Smart in Melbourne (D.
R. P. Nr. 74957) die Verwendung einer feinen, nach Art des Brennstiftes dicht über dem Holze geführten Flamme in
Vorschlag.
Holzrahmen für Spiegel, Bilder o. dgl. wurden bisher in der Weise hergestellt, dass die profilirten Leisten auf der Rückseite
(der
ganzen Länge nach) mit einer zur Aufnahme der Spiegel oder Glasplatte bestimmten Längsnuth versehen, sodann in Stücke
zerschnitten und
durch Zusammensetzen der letzteren in Rahmen verwandelt werden. Der Umstand, dass die oben erwähnte Längsnuth, welche
den fertigen
Rahmen auf der Innenseite begrenzt, vor dem Zerschneiden an der Leiste angebracht wird, bedingt hierbei, dass letztere
so zerschnitten
werden muss, dass die kurzen Seiten aller Stücke nach einer Seite gerichtet sind. Es fällt in Folge dessen zwischen
je zwei
brauchbaren Stücken ein dreieckiger Zwickel ab, der bei der Rahmenfabrikation keine Verwendung finden kann, und der
durch diese Stücke
gebildete Abfall stellt daher bei der Massenfabrikation von Rahmen einen ganz bedeutenden Verlust dar.
Die Erfindung von Böss und Hönning in Fürth (D. R. P. Nr. 80232) bezweckt nun, diesen Verlust zu vermeiden und die verwendeten Leisten ohne Abfall für die
Herstellung der Rahmen nutzbar zu machen.
Die Leisten werden zerschnitten, bevor dieselben mit der Nuth versehen sind. Das Zerschneiden erfolgt so, dass je zwei auf
einander
folgende Stücke durch einen schrägen Schnitt getrennt werden, der abwechselnd von links nach rechts und umgekehrt
geführt wird.
Die Bildung der Abfallstücke ist hierdurch vermieden. Andererseits aber sind die erzeugten Rahmentheile mit der kurzen Seite
theilweise
nach innen, theilweise nach aussen gerichtet. Da nun in fast allen Fällen das Profil der Leiste nicht symmetrisch
zur Mittelachse
gebildet ist, so kann man die Stücke nicht in üblicher Weise, d.h. in der Reihenfolge, in welcher sie abfallen, zusammensetzen.
Es
würde nämlich das Profil in verschiedenen Anordnungen erscheinen und z.B. die Hohlkehle beim einen Stück auf der
äusseren, beim
nächsten Stück auf der inneren Seite des Rahmens liegen.
Um dies zu vermeiden, erfolgt im Zusammenhang mit der oben geschilderten neuen Schnittmethode die Herstellung der Rahmen in
der Weise,
dass die einzelnen Stücke erst nach dem Abschneiden mit der Nuth, welche sich ja immer auf der kurzen Seite der trapezförmigen
Stücke
befinden muss, versehen werden. Die so gebildeten Theile werden dann in der Weise zusammengesetzt, dass man aus einer
Leistengattung
zwei verschiedene Rahmensorten herstellt.
Zu diesem Behufe wird das erste, dritte, fünfte u.s.w. Stück zu einem Rahmen zusammengesetzt, die dazwischenliegenden Stücke
(das
zweite, vierte, sechste u.s.w.) hingegen zu einem Rahmen, welcher letztere das gleiche Profil, aber in umgekehrter
Anordnung
aufweist.
(Fortsetzung folgt.)