Titel: | Neue Einrichtungen zum Verkoken von Brennstoffen. |
Autor: | W. K. |
Fundstelle: | Band 285, Jahrgang 1892, S. 28 |
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Neue Einrichtungen zum Verkoken von
Brennstoffen.
Mit Abbildungen.
Neue Einrichtungen zum Verkoken von Brennstoffen.
Joseph Berres in Kohlscheidt und Johann Reiter in Forst bei Aachen benutzen einen bienenkorbförmigen
Koksofen von elliptischem Querschnitt zum Verkoken von Fett- und Magerkohlen,
Kohlenstaub und der aus letzterem angefertigten Briquettes (vgl. D. R. P. Nr. 55064
vom 14. November 1889).
Textabbildung Bd. 285, S. 28Fig. 1.Bienenkorbförmiger Koksofen nach Berres und Reiter. Der Raum unter der Ofensohle ist durch einen Scheider x (Fig. 1) in der
Richtung der grossen Achse in zwei gleiche, nicht mit einander in Verbindung
stehende Theile zerlegt. Jeder von ihnen hat 7 Sohlkanäle r und r1,
deren Enden mit je einem mit ihm communicirenden Seitenkanal ab, AB u.s.w. in Verbindung stehen. Unter der Ofensohle befinden sich
daher 14 Kanäle von gleicher Breite und Höhe, welche mit ungleich weiten, je nach
der grösseren Entfernung von der Hauptachse sich immer erweiternden Seitenkanälen
ab, AB u.s.w. in Verbindung stehen. In dem
Zwischenraume zwischen den beiden von der Hauptachse entferntesten Seitenkanälen ist
an der vorderen Ofenseite Raum für eine Ofenthüröffnung S, ohne dass hierdurch die Verbindung der dieser Oeffnung zunächst
liegenden beiden Seitenkanäle aA mit dem mit ihnen
communicirenden Sohlkanälen r unterbrochen wird.
Ueber dem Ofengewölbe, an dasselbe sich anlehnend und sämmtliche Seitenkanäle
bedeckend, zieht sich ein ringsum laufender, gewölbter Kanal T hin zur Aufnahme der aus einer im Ofengewölbe angebrachten Oeffnung y eindringenden, im Ofeninneren erzeugten Gase und zur
Zuführung derselben in die Seiten- und Sohlkanäle und zur Wiederaufnahme der aus den
Sohlkanälen wieder aufsteigenden Gase bis zu ihrem Abfall in den Sammelkanal u.
Textabbildung Bd. 285, S. 29Bienenkorbförmiger Koksofen nach Berres und Reiter Zum Zwecke eines regelmässigen Umlaufes der erzeugten Rohgase durch die
Seiten- und Sohlzüge ist der das Ofengewölbe umlaufende Kanal an drei Stellen durch
eine Scheidewand durchquert, um eine Stauung der Gase in den zwischen denselben
liegenden Räumen zu bewirken und dieselben zu nöthigen, durch die Seiten- und
Sohlkanäle ihren Lauf zu nehmen und wieder auf der anderen Seite durch die dort
angebrachten Seitenkanäle aufzusteigen, bis zu ihrem Abfall in den Sammelkanal u. Der Lauf der Gase in den Seiten- wie
Sohlkanälen, sowie in den oberen gewölbten Kanälen T
ist in den Fig. 3 und
4
veranschaulicht.
Die eine Scheidewand x1
befindet sich über der Mitte des Thürgewölbes, und zwar vor der im Ofengewölbe
angebrachten Gasausströmungsöffnung y; die zweitem
zwischen den Seitenkanälen g und H. Die dritte Scheidewand t liegt hinter dem Seitenkanale o und vor dem
Abfallkanale N. Der Lauf der Gase durch sämmtliche
Ofenkanäle erfolgt daher wie durch die Pfeile veranschaulicht ist.
Die aus dem Ofeninneren in das Deckengewölbe T durch
Oeffnung y eindringenden Gase werden in ihrem
Weiterlaufe durch die zweite Scheidewand z aufgehalten,
sie stauen sich zwischen dieser und der Wand x1
, werden gepresst und sind genöthigt, durch die
Seitenkanäle a bis g
inclusive ihren Lauf zu nehmen, durchziehen alsdann die Sohlkanäle r von a bis g, und durch die Seitenkanäle A bis G aufsteigend, gelangen sie zur
gegenüberliegenden Kanalseite und werden daselbst an der dritten Scheidewand t durch Stauung und Pressung nochmals genöthigt, ihren
Weiterlauf abwärts durch die Seitenkanäle h bis o und durch die Sohlkanäle r1 von h bis
o zu nehmen. Sie gelangen alsdann, durch die
Seitenkanäle HJKLOPR wiederum aufsteigend, nochmals auf
die entgegengesetzte Seite des Kanals, woselbst sie bei ihrem Weiterlauf nochmals an
der dritten Scheidewand t gestaut und gepresst werden,
um so genöthigt zu werden, durch die Seitenkanäle M und
N in den Sammelkanal u
abzufallen, um ihren Ausgang durch den Schornstein nehmen zu können.
Der senkrechte Koksofen von Michael Kleist in
Ober-Lagiewnik, O.-S. (D. R. P. Nr. 56488 vom 23. Februar 1890), steht auf Säulen
mit einem Trägergerüst, welches mit gusseisernen Platten A (Fig. 5 bis
8) überdeckt ist und
in welchem unterhalb der Oefen Löcher mit Schiebern angebracht sind, um die Kammern
entleeren zu können.
Textabbildung Bd. 285, S. 29Kleist's senkrechter Koksofen. Die je 1750 k Kohlen fassenden Kammern B sind
von rechteckigem, unten sich erweiterndem Querschnitt in zwei Reihen parallel mit
einem Zwischenraume C zu einander
angeordnet. Die Räume C sind mit Züge bildenden
Platten D und mit Bindesteinen E versehen.
Die aus den Kammern B durch die Löcher F in die Sammelkanäle K
und L und in die Räume C
strömenden Gase erhalten durch die Oeffnungen G in der
Stirnwand frische Luft zugeführt und verbrennen, während sie um die Platten D herumziehen, damit die Kammern B von beiden Seiten heizend, um schliesslich durch den
Kanal H in die Schornsteine J abzuziehen.
Die Bindesteine E übertragen den von den Kohlen
ausgeübten Druck auf das äussere, den ganzen Ofen einschliessende Mauerwerk. Um
einerseits den Verkokungsprocess näher beobachten, andererseits die in den
Kammerwänden befindlichen Gasaustrittsöffnungen F bei
eventueller Verstopfung wieder reinigen zu können, sind über der obersten
Deckschicht D Schauöffnungen M in dem Mauerwerke angebracht.
Kommt neben der Gewinnung von Koks auch die Gewinnung von Nebenproducten, wie Theer
und Ammoniakwasser, in Anwendung, so werden die Gasausströmungsöffnungen F an den Kammern und die Sammelkanäle K an der Stirnwand des Ofens durch Schieber
geschlossen. Alsdann werden die Gase durch die am oberen Ende der Kammern
angebrachten Oeffnungen N abgesaugt (Fig. 7), condensirt und
mittels der drei Oeffnungen O die übrig bleibenden Gase
dem Ofen unter die erste Deckschicht D wieder
zugeführt, welche wie vorher um die Platten D
herumziehen, verbrennen und die Kammern heizen.
Textabbildung Bd. 285, S. 30Fig. 9.Kleist's Verschluss der Kokskammern bei senkrechten
Koksöfen. Die zur Verbrennung dieser Gase nöthige Luft wird nicht direct den
Lufteinströmungsöffnungen G zugeführt, sondern tritt
zunächst in den unter dem Kanal H angelegten
Lufterwärmungskanal P und aus diesem durch die unten
angebrachten Oeffnungen Q zu den unter die erste
Deckschicht D eingeführten Gasen.
Die Kohlen werden durch die Einschüttöffnungen R in die
Kammern eingebracht und diese Oeffnungen mit gusseisernen Deckeln verschlossen und
mit Lehm abgedichtet.
Nach beendetem Verkokungsprocess werden Schieber, welche die unteren Oeffnungen der
Kammern B verschliessen, zurückgezogen und die
Kokskuchen fallen durch ihr Eigengewicht auf die unter dem Ofen befindliche doppelt
schiefe Ebene V1,
worauf die Oeffnungen durch die Schieber wieder geschlossen und die Kammern von
neuem wieder besetzt werden.
Die Bedienung des bisher üblichen Klappenverschlusses für die Kokskammern senkrechter
Koksöfen ist insofern mit Gefahr verbunden, als der den Verschluss öffnende Arbeiter
nicht selten dabei von den glühenden Kokskuchen getroffen und verbrannt wird. Durch
die von Kleist vorgeschlagene Einrichtung (D. R. P. Nr.
56489 vom 23. Februar 1890) wird diese Gefahr gänzlich vermieden.
Die unteren Oeffnungen A (Fig. 9) der Kokskammern B werden durch je
einen Schieber S2
verschlossen, der sich an einer prismatisch geführten Zahnstange S seitlich verschieben lässt. Die Zahnstange steht mit
dem Zahnrädchen S1 im
Eingriff, welches, an der Welle U sitzend, mit dem
Handrade V bethätigt werden kann. Letzteres kann
entweder oben über dem Plateau P angebracht sein, von
dem aus der Arbeiter alsdann das Handrad bedient, oder es kann auch die Bethätigung
der Zahnradwelle U direct vom Erdboden in gehöriger
seitlicher Entfernung vom Koksofen durch ein Handrad erfolgen.
Nach beendetem Verkokungsprocess wird mittels des Handrades F, der Welle U und des Zahngetriebes SS1 der Schieber S2 von der unteren
Kokskammeröffnung A fortgezogen und die Kokskuchen
fallen durch ihr Eigengewicht auf die unter dem Ofen befindliche doppelt schiefe
Ebene Sch, worauf die Oeffnungen durch die Schieber
wieder geschlossen und die Kammern von neuem beschickt werden.
The Economic Gas and Coke Company (Limited) in London, England, stellt nach dem D. R. P.
Nr. 59893 vom 19. Februar 1891 Koks in der Weise dar, dass die aus dem
Verkokungsvorgange hervorgehenden gemischten Gase immer wieder gereinigt, durch
Vermischen mit aus reinem Brennmaterial frisch erzeugten Gasen aufs neue erhitzt,
dann durch Zufuhr von Luft verbrannt und die bei dieser Verbrennung erzeugten Gase
durch die zwischen zwei senkrechten durchbrochenen
Wänden eingeschlossene zu verkokende Kohlenladung so hindurchgeleitet werden, dass
sie dieselbe quer in der kleinsten Ausdehnung und gleichzeitig in der ganzen Fläche
durchstreichen, damit die Verkokung durchaus gleichmässig und rasch herbeigeführt
werde. Das Verfahren unterscheidet sich also von den bisherigen dadurch, dass
theoretisch kein Hitzeverlust vorhanden ist und die zur Anwendung kommenden Gase
ebenfalls theoretisch von unbegrenzter Dauer sind und nur eine wechselnde Umsetzung
von einem an Kohlenoxyd reichen Gase in ein grösstentheils aus Kohlensäure
bestehendes Gas und wieder umgekehrt aus Kohlensäure in das reiche Gas u.s.w.
stattfindet.
Textabbildung Bd. 285, S. 30Fig. 10.Verkokungsofen der Economic Gas and Coke Company. In jedem vollen Kreislauf wird nämlich die in der Verbrennungskammer
erzeugte Kohlensäure beim Durchleiten durch die heisse, mit Theerdämpfen, Ammoniak
und anderen gasigen Bestandtheilen stark geladene verkokende Masse reducirt.
In den Fig. 10 bis 15 ist als Beispiel eine
zur Ausübung des vorstehend bezeichneten Verfahrens geeignete
Anlage veranschaulicht. Fig. 10 ist ein
Grundriss, Fig. 11 ein Senkrechtschnitt, Fig. 12 ein Querschnitt durch ein Ofenpaar, Fig. 13 ein Schnitt durch eine Gassammelkammer, Fig. 14 und 15 ein senkrechter
bezieh. ein wagerechter Schnitt durch einen der Gasreinigungsapparate.
Textabbildung Bd. 285, S. 31Fig. 11.Verkokungsofen der Economic Gas and Coke Company. Jeder Ofen A bezieh. A1 bildet eine schmale aufrechte Kammer,
deren Höhe ungefähr der Länge derselben entspricht, während die Breite nur ungefähr
1/10 der Höhe
beträgt. Der Boden und die Decke haben eine Neigung von etwa 33°, während die
Seiten- und Endwände lothrecht stehen. Von besonderer Wichtigkeit ist die richtige
Bemessung der Breite, welche sich nach dem Grade der Durchlässigkeit der Masse für
die Verbrennungsgase richtet, was wesentlich von der Art der Kohle und der Grösse
der Stücke abhängt. Für Staubkohle würde die Breite des Ofens auf etwa 30 cm, für
groben Kohlengrus auf 45 bis 50 cm zu bemessen sein.
Textabbildung Bd. 285, S. 31Fig. 12.Verkokungsofen der Economic Gas and Coke Company. Die Kanäle bc sind so weit, dass sie von der
Kohle nicht verstopft werden können. Dieselben werden entweder dadurch gewonnen,
dass Lochsteine benutzt oder dass alle Stossfugen im Mauerwerk der Seitenwände vom
Boden bis zur Höhe des Absatzes a1 etwa 15 mm weit offen gelassen werden, wobei ein
Ausbauchen der durchlochten Wände durch Binder aus Chamotte verhindert wird, welche
durch die Kammern B bezieh. C hindurchgehen und deren gegenüberliegende Wände mit einander verbinden
(Fig. 11 und 13).
Die durch die Wandöffnungen b und c hindurch von der Verbrennungskammer B nach der Gassammelkammer C ziehenden Gase passiren die Oefen in der Richtung ihrer Breite und
durchdringen hierbei die darin enthaltene Kohle. Die Oefen eines Paares stossen mit
den Rücken, d.h. mit den höher liegenden Enden an einander, je ein Paar hat
eine gemeinsame Beschickungsöffnung A2 (Fig. 12), welche
mittels eines Deckels geschlossen werden kann. Die Scheidewand zwischen den beiden
Oefen eines Paares ist nur so hoch, dass sie die Koksmassen beider Oefen von
einander trennt, die Beschickung derselben von der gemeinsamen Oeffnung A2 aus jedoch nicht
behindert. Um den Koks je eines Ofens als Ganzes mit geringer Mühe ziehen zu können,
ist der Ofenboden a nach vorn zu stark geneigt und es
kann der Ofen hier in der vollen Höhe und Breite geöffnet werden. Während des
Betriebes ist die Ziehöffnung mittels einer Thür D
bezieh. D1 geschlossen,
welche mittels Lehm gedichtet wird. Die Neigung des Ofenbodens setzt sich aussen
noch fort, so dass die Koksmasse bei geringem oder gar keinem Bruch ganz aus dem
Ofen herausgleiten kann. Die durchlochten Seitenwände der Oefen sind oben bei a1 abgesetzt; diese
Absätze sind noch etwas stärker nach vorn geneigt als der Ofenboden a und bilden also eine Erweiterung des Ofens im
obersten Theil. Der Ofen wird nahezu bis unter die Decke voll beschickt, so dass in
der Erweiterung eine Kohlenmasse vorhanden ist, welche bei dem zufolge der Verkokung
eintretenden Schwinden der Kohle eine Deckschicht bildet, die verhütet, dass die aus
der Kammer B kommenden Verbrennungsgase oben um die
Kohlenmasse im Ofen herumziehen. Die Gase werden also gezwungen, durch die zu
verkokende Masse hindurchzutreten. Damit die Ladung der Oefen auch von unten
hinreichend erhitzt wird, ist unter dem aus feuerfesten Steinen hergestellten Boden
a der Oefen ein Raum E
angeordnet, welcher durch Kanäle e mit der
Verbrennungskammer B in Verbindung steht.
Zur Gaserzeugung dient ein Ofen F, welcher durch einen
mit Schiebern g aus Chamotte versehenen Feuerzug G mit den verschiedenen Verbrennungskammern B verbunden werden kann. Neben dem Feuerzuge G sind Lufterhitzungskanäle H (Fig. 12) angeordnet, welche die auf
diese Weise vorgewärmte Luft nach den Verbrennungskammern B leiten.
Textabbildung Bd. 285, S. 31Fig. 13.Verkokungsofen der Economic Gas and Coke Company. Der Kreislauf der Vorgänge verläuft nun in folgender Weise:
Aus dem Gaserzeugungsofen F ziehen die bei
unvollkommener Verbrennung erzeugten Gase durch den Zug G nach den Verbrennungskammern B. Der Ofen
F wird anfangs mit Holz oder Holzkohle beschickt,
um hierdurch gleich vom Anfange des Betriebes an die Erzeugung von reinem Koks in
die Oefen AA1 zu
sichern. In den Kammern B wird die Verbrennung der aus
dem Ofen F kommenden Gase dadurch beendet, dass aus den
Zügen H durch Oeffnungen h
hindurch so viel Luft in die Kammern B eingelassen
wird, um eine nahezu, jedoch nicht ganz vollständige Verbrennung herbeizuführen. Die
hierdurch erzeugten Gase treten durch die in den Oefen AA1 enthaltenen
Kohlen hindurch und sammeln sich in den Kammern C.
Bei den darauf folgenden Wiederholungen des Vorganges werden die in die
Verbrennungskammern B eingeleiteten Gase den
Sammelkammern C entnommen, jedoch werden die Gase
zuvor, wie nachstehend näher erläutert ist, gereinigt und wieder erhitzt. Im Ofen
F erzeugte Gase kommen also nur zu Beginn des
Betriebes zur Anwendung.
Die in den Kammern C angesammelten, durch die Oefen
hindurchgegangenen ersten Gase werden durch Oeffnen von Schiebern i in einen für alle Sammelkammern C gemeinsamen Kanal I
(Fig. 10, 12 und
13) gelassen und in diesem nach einem Condensator
K (Fig. 10)
geleitet, welcher von der in Gasanstalten üblichen Einrichtung sein kann. Aus diesem
werden die nicht condensirten Gase mittels eines etwa bei L (Fig. 10) angeordneten Exhaustors
abgesaugt und durch einen Scrubber M von gewöhnlicher
Einrichtung hindurchgetrieben. Aus dem Condensator sowohl als auch aus dem Scrubber
fliessen die condensirten Producte in ein Theerabsatzgefäss N, aus welchem das darin abgeschiedene Ammoniak nach dem Behälter O überfliesst.
Textabbildung Bd. 285, S. 32Verkokungsofen der Economic Gas and Coke Company. Die im Scrubber M gewaschenen Gase gelangen
in den einen von zwei Reinigungsapparaten PP1
, in welchen sich die Vorgänge der Gasreinigung und der
Regenerirung des Gasreinigungsmittels abwechselnd vollziehen, so dass, wenn der eine
Apparat zur Gasreinigung dient, in dem anderen inzwischen die Regenerirung vollzogen
wird. Aus dem Reinigungsapparate kehren die gereinigten Gase nach dem Ofen F zurück, woselbst sie wieder auf die erforderliche
Temperatur erhitzt werden, um dann schliesslich wieder in die Verbrennungskammern
B zurückgeleitet zu werden, von wo aus sie dann
wiederum durch die zu verkokenden Beschickungen der Oefen hindurchtreten. Die
Einführung der aus dem Reinigungsapparate P oder P1 kommenden Gase in
den Ofen F erfolgt durch einen Kanal f (Fig. 11) hindurch,
welcher durch die Feuerbrücke hindurchgeht, so dass die Gase oberhalb der Brücke mit
den von der unvollständigen Verbrennung in diesem Gaserzeugungsofen herrührenden
Gasen vermischt werden.
Wie bereits erwähnt wurde, wird der Ofen F zu Beginn des
Betriebes mit Holzkohle gefeuert, im weiteren Verlaufe wird die Holzkohle durch
Kleinkoks ersetzt, welcher aus einer vorhergegangenen Verkokung nach vorliegendem
Verfahren stammt, so dass die von diesem Kleinkoks entwickelten Gase ebenfalls rein
sind. Die mit einander gemischten reinen Gase aus dem Gaserzeugungsofen F einerseits und durch den Kanal f aus dem Reinigungsapparat P oder P1
zugeleiteten andererseits werden dann nach den verschiedenen Verbrennungskammern B und von da durch die Oefen A und A1
geleitet.
Die Reinigungsapparate PP1 sind von der in Gaswerken üblichen Einrichtung, ausgenommen, dass sie
vollständig aus feuerfestem Material bestehen, so dass das Brennen des in den
Apparaten enthaltenen Kalkes behufs Entschwefelung desselben in den Apparaten selbst
stattfinden kann. Die Kalkschicht, welche eben das Reinigungsmittel bildet, wie Fig. 14 und 15 veranschaulichen, ist
auf einer gelochten Herdplatte p aus Chamotte
ausgebreitet, welche von durchbrochenen Wänden p1 gestützt wird. Die Gase treten durch den Kanal m aus dem Scrubber M unter
die Herdplatte p, ziehen durch die Kalkschicht hindurch
und treten oberhalb derselben durch den Kanal f
aus.
Zwecks Entschwefelung des Kalkes wird ein Gemenge des zuvor gereinigten Gases mit
Luft in dem Reinigungsapparate verbrannt. Das Gas wird mittels des Mundstückes q eingelassen und saugt die erforderliche Luft von
selbst an. Es kann aber auch ein Strom heisser Luft oder von Verbrennungsgasen oder
von beiden durch oder über den ausgenutzten Kalk geleitet werden, um so den Schwefel
durch Rösten auszutreiben und den Kalk zu regeneriren. Die bei diesem Vorgange nicht
voll ausgenutzten Gase können noch dadurch verwerthet werden, dass sie in einer
Dampfkesselfeuerung verbrannt oder durch Erhitzen auf ihren Schwefelgehalt
ausgebeutet werden. In den Verbindungskanälen vom Scrubber zu den verschiedenen
Reinigungsapparaten PP1
, sowie von letzterem nach dem Ofen F und nach der erwähnten Kesselfeuerung sind
Regulirschieber angeordnet, welche aus Chamotte bestehen und so angeordnet sind,
dass jeder der Reinigungsapparate abwechselnd zur Reinigung dienen und dann der
Regenerirung unterworfen werden kann.
Textabbildung Bd. 285, S. 32Burgdorf's Verkokungsofen. Ein continuirlich arbeitender Ofen zur Trocknung und Verkokung von
Braunkohlen, Ligniten, moorartigen Kohlen und Torf ist den Gebrüdern Burgdorf in Altona patentirt worden (D. R. P. Nr. 56492 vom 12.
September 1890). Derselbe ist dadurch gekennzeichnet, dass die Verbrennung der als
Wärmequelle dienenden Schweelgase in mehreren über einander in den Ofen eingebauten
Gasverbrennungskammern
erfolgt, aus denen die verbrannten heissen Gase unmittelbar in die anliegenden
Kohlenschichten austreten, dieselben durchstreichen und ihre Wärme in Berührung mit
den Kohlen an diese abgeben, um schliesslich aus der obersten Zone des Ofens mit
Wasserdämpfen zu entweichen.
Der in den Fig. 16 und
17 dargestellte
Ofen von rundem oder polygonalem Querschnitt ist mit dem Einsturztrichter b, dem Abziehtrichter c
und dem Schornsteinaufsatze d mit
Gasverbrennungskammern e versehen, welche Vorfeuerungen
g erhalten. Die Verbrennungsgase entweichen aus den
Kammern durch Schlitze f, die Generatorvorfeuerung h erzeugt einen Theil der für den Process nöthigen
Gase. i sind Kanäle zur Zuführung der für die
Verbrennung der Gase nothwendigen Luft; k sind Schau-
und l Schürlöcher.
Textabbildung Bd. 285, S. 33Fig. 18.Huckendieck und Leffelmann's Meilerverkohlung. Das zu verarbeitende Material wird durch den Trichter b zugeführt, streicht an der ersten Kammer vorbei und
wird durch die aus dieser Kammer austretenden Verbrennungsgase vorgetrocknet. In dem
Maasse, wie unten das fertige Product abgezogen wird, schiebt oben das
vorgetrocknete Material nach und gelangt an die nächsten Kammern, wo es von den aus
diesen Kammern austretenden Verbrennungsgasen wieder getroffen wird. Derselbe
Vorgang tritt bei den folgenden Kammern ein; die Generatorgase werden sonach in der
letzten Kammer zugeführt, wo sie verbrennen, indem sie durch die hier schon stark
verkokten Kohlen streichen, sich mit Schwefelgasen beladen und mit diesen zusammen
in die nächste Verbrennungskammer steigen, in welcher die brennbaren Gase wieder
verbrennen. Die Verbrennungsproducte dieser und der vorhergehenden Kammer treten
wieder aus, beladen sich mit Schwefelgasen bezieh. Wasser und gelangen in die
nächste Kammer u.s.f., bis die gesammten Verbrennungsgase und Wasserdampf zum
Schlusse durch den Schornstein abziehen.
Textabbildung Bd. 285, S. 33Fig. 19.Zwillinger's Apparat zur Darstellung harter
Schwarzkohle.Hermann Ekelund's Ofen zum continuirlichen Verkohlen
besteht aus drei über einander angeordneten Räumen, von welchen der obere zum
Vorwärmen und Trocknen, der mittlere zum Verkohlen und der untere zum Löschen
der Kohlen dient.
Behufs Gewinnung von Holzgeist, Holzessig und anderen chemischen Verbindungen bei der
Meilerverkohlung wird der Meiler M über einem mit
Flüssigkeit gefüllten Behälter A (Fig. 18) unter Zwischenschaltung eines Sandfilters C und Kühlrostes B
aufgebaut; so dass die nach dem Boden des Meilers gehenden Gase sich abkühlen, vom
Theere befreit werden und verdichtet in den Behälter A
tropfen. Der Meiler ist mit einer Haube E überdeckt und
diese ist mit einem Abzug versehen, um die aus dem Meiler nach oben entweichenden
Gase aufzufangen und in eine Kühlvorrichtung H zu
leiten. (D. R. P. Nr. 58808 vom 27. Januar 1891, Arthur
Huckendick in Neheim und F. W. Leffelmann in
Aue bei Berleburg.)
Leopold Zwillinger in Wien wendet zur Darstellung harter
Schwarzkohle unter gleichzeitiger Gewinnung von Nebenproducten (Ammoniak,
Essigsäure, Holzgeist, Theer, Gas) das folgende Verfahren an. Als
kohlenstoffhaltiges Material werden Torf, Holz, Schlampe, Braunkohle u.s.w. benutzt.
Diese Stoffe werden sodann in dicht geschlossene Retorten, welche von aussen erhitzt
werden, gebracht. Unter Druck leitet man dann atmosphärische Luft, welche mittels
Durchleitung durch Wasser sauerstoffärmer und wasserdampfreicher gemacht und dann
auf etwa 400° C. erhitzt worden ist, in das zu verkohlende Material.
Textabbildung Bd. 285, S. 33Fig. 20.Challeton's Apparat zur Reinigung und Carbonisirung von
Torf. Die zur Ausführung des bezeichneten Verfahrens erforderliche Einrichtung
besteht aus einem Luftcompressor C (Fig. 19), einer von diesem Compressor aus durch einen
Ueberhitzungsofen führenden Leitung KSW, welche nach
einem Wasser enthaltenden, mit Wasserzuleitung und Wasserableitung ausgestatteten
Mischgefäss M führt, und einem mit diesem in Verbindung
stehenden Ueberhitzer U für die aus dem Mischgefäss
austretende Luft. Der Ueberhitzer steht mittels einer Leitung und eines in seinem
Inneren angeordneten, perforirten Rohres V mit dem
dicht verschliessbaren und von aussen heizbaren Verkohlungscylinder Z in Verbindung (D. R. P. Nr. 53776 vom 12. September
1889), aus welchem dann eine Rohrleitung nach der Condensationsvorrichtung
führt.
Die Vorrichtung zum Löschen und Verladen frisch gezogener Koks von C. Alexandre in Haine St. Paul, Belgien, besteht aus
einer rechteckigen Retorte aus Eisen- oder Stahlblech, welche eine ganze
Koksofenladung in
sich aufnehmen kann; an beiden Enden ist eine Thür von Metall.
Nachdem der Koksinhalt eines Ofens in die Retorte gestossen ist, wird der Koks durch
Dampfstrahlen, die einem im Retorteninneren angebrachten durchlöcherten Rohre
entströmen, gelöscht und dann mittels Krahnes in den bereitstehenden Waggon oder in
das Koksmagazin entleert. (D. R. P. Nr. 58812 vom 26. Februar 1891.)
J. F. F. Challeton in Montauger hat unter Nr. 59237 ein
vom 19. October 1890 ab gültiges Reichspatent erworben.
Die auf irgend eine geeignete Weise gewonnene Torfmasse wird in einen Behälter a (Fig. 20) gebracht, in
welchem sie durch einen Dampfstrahl behandelt wird. Die in diesem Behälter
eingeweichte Torfmasse wird durch ein Paternosterwerk b
in den Mühltrichter c geschafft, in welchem zwei Paar
Quetschwalzen d und e über
einander angeordnet sind. Aus diesem Mühltrichter wird die zerkleinerte Masse durch
ein knieförmig gebogenes Rohr in einen runden Behälter f geführt, in welchem eine Schnecke g
angeordnet ist, welche die Masse durch einander mischt und sie in das Abfallrohr h befördert, durch welches sie in einen
Zerkleinerungsbehälter gelangt. In letzterem sind wieder zwei Quetschwalzen
angeordnet, welche die Masse weiter zerkleinern, worauf dieselbe durch ein Rohr zu
einem Paternoster werk l geführt wird, welches die
zerkleinerte Masse in den Trockenapparat bringt.
Textabbildung Bd. 285, S. 34Challeton's Apparat zur Reinigung und Carbonisirung von Torf. Die getrocknete Masse gelangt nun in die Carbonisationsöfen, welche für
Gasfeuerung eingerichtet sind und aus mehreren Abtheilungen m1
m2 (Fig. 21) bestehen, in
welchen sich die Temperatur von Abtheilung zu Abtheilung steigert. Das zu
carbonisirende Material wird in geschlossene Retorten gebracht, welche dann die
verschiedenen Abtheilungen nach einander durchlaufen.
In den Abtheilungen m1
und m2 des Ofens sind
Schienen r (Fig. 22) angeordnet, auf
denen die metallenen Retorten laufen, die mit entsprechenden Laufrädern versehen
sind. Die verschiedenen Retorten sind mit einander durch Röhren verbunden, damit die
entwickelten Kohlenwasserstoffe nach einander die verschiedenen Retorten passiren,
bevor sie in den Condensator gelangen. In der ersten Abtheilung m1
ist die Gasfeuerung angebracht. Die auf einem Rost entwickelten Gase gelangen
in das Rohr S1 von
welchem sie durch die Brennerrohre T in den Raum m1 gelangen, in welchem
sie verbrennen. Der zweite Raum m2 wird nicht durch eine besondere Feuerung, sondern
durch die abziehenden Verbrennungsproducte des ersten Raumes erhitzt. Die mit der
Torfmasse versehenen Retorten werden zuerst in die zweite Abtheilung m2 gebracht und
gelangen aus dieser allmählich in die erste Abtheilung, wo die Verkohlung beendet
wird. Die beiden Abtheilungen sind durch einen Schieber R von einander getrennt.
Von der ersten Abtheilung sind verschiedene aus Blech hergestellte, auf der Zeichnung
nicht dargestellte Kammern angebracht, in welchen die fertige Masse einem
alkalihaltigen Dampfstrahl ausgesetzt wird, durch welchen die etwa noch in der Masse
vorhandene schweflige Säure gebunden wird, so dass das fertige Product keinen üblen
Geruch hat.
An dem oberen Theil der Oefen sind Sandkammern n
angeordnet, in welchen die Nebenproducte einer vorhergehenden Destillation erhitzt
werden. Die verlorene Wärme des Ofens dürfte auf diese Weise gut ausgenutzt
werden.
J. M. A. Gérard in Paris unterwirft den Torf behufs
Herstellung von Presstorf einer Vorbehandlung. Der in einen gleichmässigen Brei
umgewandelte Torf wird nämlich langsam und in dünner Schicht zwischen
Drahtgazebahnen zunächst durch Abtropf- oder Absaugevorrichtungen, dann unter
beiderseitiger Bedeckung mit Bahnen aus Filz oder anderen wasseraufsaugenden Stoffen
durch Presswalzen und schliesslich durch Trockenkammern geführt. In letzteren ist
die Temperatur so hoch, dass zugleich auch theilweise Verkohlung des Torfes
eintritt. Der von den Drahtgazebahnen losgelöste Torf wird dann zur Umwandlung in
eine formbare Masse in einem Knetapparat mit flüssigen Bindemitteln
durchgemischt.
O. Dilla in Königshütte (O.-S.) verbindet bei Koksöfen
(D. R. P. Nr. 53860 vom 22. November 1889) mit wagerechter Achse, um sowohl die
Verbrennung der Rohgase, als auch der von der Reinigung kommenden Gase stets in
denselben über den Seitenzügen liegenden oder zu beiden Seiten eines Ofens
angeordneten Kanälen einzuleiten, den Ofenraum mit den genannten Kanälen durch einen
Gasweg, welcher durch einen von der Stirnseite des Ofens aus regelbaren Schieber
unterbrochen werden kann. Die Gewölbeöffnungen befinden sich an der Stirnseite des
Ofens.
W. K.