Ueber Neuerungen in der Soda-Industrie. Mit Abbildungen auf Tafel 7. Ueber Neuerungen in der Soda-Industrie. Zur Gewinnung von Schwefel durch Zersetzung geschwefelter alkalischer Erden will G. Aarland in Stolberg bei Aachen (D. R. P. Kl. 12 Nr. 10486 vom 24. December 1879) Chlorcalcium statt des von Schaffner und Helbig (1879 231 345. 234 134) angewendeten Chlormagnesiums verwenden, da seiner Ansicht nach die Aufarbeitung der Magnesialaugen zu schwierig ist. Sodarückstände, Schwefelbarium und dergleichen Schwefelverbindungen werden mit Chlorcalciumlösung auf 100° erwärmt. Entsprechend der Zersetzungsgleichung: CaS + CaCl2 + H2O = H2S + CaO + CaCl2 erfolgt eine ruhige Entwicklung von Schwefelwasserstoff. Das Gas wird ganz oder theilweise verbrannt, oder durch Schwefligsäure in Schwefel übergeführt, kann aber auch zur Herstellung von unterschwefligsauren, schwefligsauren oder schwefelsauren Salzen verwendet werden. Die zurückbleibende Flüssigkeit läſst man absitzen und verwendet die klare Chlorcalciumlösung zu einer neuen Zersetzung; aus dem Rückstande kann das Kalkhydrat abgeschlämmt werden. A. R. Pechiney (Englisches Patent Nr. 3194 vom 8. August 1879) behandelt die aus den Sodarückständen erhaltenen gelben Laugen so lange mit Luft, bis bei der Neutralisation mit Säure der gesammte Schwefel ausfällt. Für die hierbei stattfindenden Reactionen gibt er folgende Zersetzungsgleichungen (vgl. 1880 237 310): 4CaS2 + 2O2 = CaO + CaS2O3 + 2CaS3 und CaS2O3 +2CaS3 + 6HCl = 3CaCl2 + 3H2O + 4S2. Zur Gewinnung von Schwefel aus gebrauchter Laming'scher Masse oder ähnlichen Schwefel haltigen Abfällen schlägt O. Ch. Dalhousci Ross in Peckham (Englisches Patent Nr. 713 vom 21. Februar 1879) vor, in bekannter Weise überhitzten Wasserdampf anzuwenden (vgl. 1878 230 61). Eine Vorrichtung zur gleichmäſsigen Vertheilung von Flüssigkeiten, namentlich für Gay-Lussac- oder Glover-Thürme statt der bisher gebräuchlichen Segner'schen Räder hat F. Briegleb in Heufeld, Oberbayern (* D. R. P. Kl. 12 Nr. 10386 vom 15. November 1879) angegeben. Die aus Hartblei hergestellte Vorrichtung besteht aus einem Kegel a (Fig. 1 und 2 Taf. 7), dessen Mantelfläche an der Spitze glatt ist, so daſs sich ein mittels Trichter genau auf die Spitze geführter Schwefelsäurestrahl auf der Mantelfläche ringsum in gleicher Schicht verbreiten und abwärts flieſsen muſs. Der untere Theil des Kegels ist durch hervortretende Rippen e in gleich groſse Fächer getheilt, damit jede dieser Abtheilungen gleich viel Säure bekommt, welche dann durch angesetzte Röhren n abflieſst. Der in Fig. 3 bis 6 Taf. 7 dargestellte Apparat zur Concentration von Schwefelsäure von A. Nobel in Paris (* D. R. P. Kl. 12 Nr. 10145 vom 15. Januar 1880) bildet einen Thurm A, welcher aus aufeinander gesetzten guſseisernen Rohren a besteht, auf deren eisernen Vorsprüngen b die aus Porzellan, Steingut, Glas oder sonstigem feuer- und säurefestem Material angefertigten Schalen c ruhen. Die zu concentrirende Säure flieſst durch den Hahn e und Trichter f auf die Schalen c, rinnt zur Vermeidung des Spritzens an den in die Oeffnungen g (Fig. 4) gestellten Glasstäben h herunter und flieſst schlieſslich durch das Platinrohr i ab, um in üblicher Weise abgekühlt zu werden. Die entwickelten Säuredämpfe entweichen durch das untere Seitenrohr m und werden in üblicher Weise verdichtet. Die Fugen in den Rohrmuffen a und m werden mit Asbest oder sonstigem feuer- und säurefestem Material gedichtet. Die auf dem Feuerherde F entwickelten Heizgase umspülen den eisernen Thurm bis zur Spitze. Der Verlauf des Processes ist folgender: Man öffnet den Hahn e und läſst so lange die zu concentrirende Säure in den Thurm A hinein, bis dieselbe vom untersten Teller c durch das Platinrohr i abzulaufen beginnt. Alsdann zündet man Feuer an. Die Hitze theilt sich durch das Guſseisen des Thurmes den Tellern c und der Säure mit; letztere gibt Dämpfe ab, welche in Folge der Anordnung der Teller c gezwungen werden, die ganze Fläche des Thurmes A, an welcher sie Wärme aufnehmen, sowie diejenige der Teller c und der darin befindlichen Säure, an welche sie Wärme abgeben, zu bestreichen. Dadurch wird die Säure, während sie durch den Thurm A niederläuft, concentrirt. Man regelt mittels des Hahnes e den Zufluſs so, daſs stets völlig concentrirte Säure durch das Rohr i abgeht. Die sich bildenden Säuredämpfe werden vorzugsweise von oben nach unten in der entgegengesetzten Richtung der Flamme geführt, weil man dadurch groſse Sicherheit gegen Condensation von Säuredämpfen am oberen Theil des Thurmes A erlangt. Es ist begreiflich, daſs bei der hier beschriebenen Anordnung der Thurm A stets eine höhere Temperatur als die anliegenden Teller und die darin enthaltende Säure erreicht. Es kann daher keine Condensation von Säuredämpfen an der Metallwandung stattfinden, und da die Säuredämpfe das Metall gar nicht oder kaum merklich angreifen, so bleibt dasselbe unversehrt. Sogar Schwefelsäure, welche Salpetersäure oder Untersalpetersäure enthält, kann darin concentrirt werden. W. E. A. Hartmann in Swansea (Englisches Patent Nr. 2839 vom 11. Juli 1879) will die Schwefelsäure direct in eisernen Gefäſsen concentriren (vgl. 1877 225 312); er setzt aber, um die zerstörende Wirkung der flüssigen Säure auf das Eisen zu verhindern (vgl. 1877 226 431), der einflieſsenden Säure Eisenvitriol zu, welches sich nach beendeter Concentration fast völlig wieder abscheidet. Die entwickelten Säuredämpfe werden in bleiernen Kühlschlangen verdichtet. Ueber den Leblanc'schen Sodaproceſs berichtet ausführlich K. W. Jurisch in der Zeitschrift Chemische Industrie, 1880 S. 241. In der Fabrik von J. Muspratt in Widnes sind eine Reihe von Rohsodaproben untersucht worden, und zwar aus dem Revolverofen im Juli 1874 (I), dem Handofen im November 1874 (II), einem Revolverofen im April 1876 (III) der eigenen Fabrik und im Februar 1876 aus einem gleichen Ofen der Fabrik von Ch. Tennant in St. Rollox (IV): I II III IV Na2CO3 41,592 41,760 46,154 45,280 NaCl 1,205 1,386 0,673 1,740 Na2SO4 1,213 2,264 0,353 1,505 Na2SO3 0,145 0,534 – – Na2S2O3 – 0,315 0,593 1,135 SiO2 2,375 4,090 2,680 3,120 Al2O3 1,080 1,503 0,785 1,021 Fe2O3 0,877 1,107 1,015 0,724 CaOO3 11,616 6,636 9,686 5,114 CaO 5,689 5,816 1,695 1,328 CaS 29,783 31,938 33,615 30,985 MgO – 0,303 0,404 0,295 Kohle 4,425 3,260 3,500 7,370 Die angewendeten Mischungsverhältnisse waren folgende: Sulfat 100 100 100 100 Kalkstein 106 109 78 73 Kohle mit 10 Proc. Asche 55 56 47,5 41 Mactear's Kalk (vgl. 1879    232 537) – – 7,3 7 Während der Monate December 1879, Januar, Februar und März 1880 wurden von den täglichen Revolver-Rohsodalaugen Proben genommen und deren Mischung jede Woche analysirt. Dabei enthielt 1l in Gramm: Mittel Höchste Niedrigste vorgekommene Zahl Gesammt Na2O 187,980 198,380 168,950 Na2O als Na2CO3 147,930 161,180 131,750 Na2O als NaOH 40,050 47,740 37,200 Na2CO3 252,910 275,560 225,250 NaOH 51,680 61,600 48,000 NaCl 10,682 15,503 6,274 Na2SO4 2,793 3,755 1,944 Na2SO3 0,291 0,543 0,150 Na2S2O3 1,327 2,080 0,980 Na2S 4,149 5,043 2,925 Gesammt Na2SO4 berechnet 13,061 14,651 10,677 Gesammt Na2SO4 gefunden 13,117 15,549 10,496 Na4FeCy6 0,768 1,050 0,510 SiO2, Al2O3, Fe2O3 4,656 5,630 3,850 Auſserdem wurden im Februar 1880 tägliche Proben der rothen Lauge (II), der oxydirten rothen Lauge (III) und der kausticirten rothen Lauge (IV) genommen und am Ende des Monates analysirt. Im Vergleich mit dem Mittel aus den Februar-Analysen der Revolver-Rohsodalaugen (I) enthielt 1l in Gramm: I II III IV Gesammt Na2O 191,270 189,630 158,800 116,850 Na2O als Na2CO3 149,270 106,300 81,430 14,440 Na2O als NaOH 42,010 83,330 77,380 102,410 Na2CO3 255,200 181,790 139,220 24,690 NaOH 54,200 107,520 99,840 132,140 NaCl 9,719 26,413 19,481 12,650 Na2SO4 2,953 11,809 9,143 7,204 Na2SO3 0,306 5,603 1,126 2,396 Na2S2O3 1,437 6,085 9,693 2,948 Na2S 4,188 8,424 2,262 2,507 Gesammt Na2SO4 berechnet 13,507 44,398 31,953 19,767 Gesammt Na2SO4 gefunden 13,496 44,888 32,694 19,614 Na4FeCy6 0,710 2,280 1,500 0,280 SiO2, Al2O3, Fe2O3 5,118 6,700 4,610 0,960 ––––––––––––––––––––––––––––––––––– Specifisches Gewicht 1,279 1,290 1,235 1,170. Die von den Revolversalzen abtropfende rothe Lauge (II) ist durch condensirten Dampf etwas verdünnt, mit welchem die Salze zur besseren Reinigung behandelt wurden. Die Oxydation der rothen Lauge geschah durch Einblasen von Luft mittels eines Körting'schen Gebläses unter Mitanwendung von Weldon-Schlamm (1880 235 300. 236 225), die Kausticirung nach Parnell (1879 231 521) bei 3at Druck. Die Analysen bestätigen, daſs fast alle Verunreinigungen der Rohsodalauge in die rothe Lauge übergehen, daſs beim Oxydiren derselben das Schwefelnatrium in dithionigsaures Natrium sich umwandelt und daſs beim Kausticiren nach Parnell letzteres theilweise wieder Schwefelnatrium und schwefligsaures Natrium bildet. Hierbei schlägt der Kalk auch Kieselsäure, Thonerde und Eisenoxyd, anscheinend auch etwas Cyan, mit nieder. Kieselsäure, Thonerde und Eisenoxyd wurden hierbei nach dem Vorschlage von E. W. Parnell besimmt durch Uebersättigen von 100cc Lauge mit Salzsäure, Kochen, Hinzufügen einer beträchtlichen Menge concentrirter Salmiaklösung, Uebersättigen mit Ammoniak und Kochen, bis der Ammoniakgeruch vollständig verschwunden war. Der dadurch gebildete Niederschlag setzt sich leicht ab und kann sehr gut filtrirt und ausgewaschen werden. Er enthält alle Kieselsäure, Thonerde, alles Eisen und etwa 66 Procent des vorhandenen Cyans in schmutzig blaſsgrün gefärbter Verbindung. Während des Auswaschens mit heiſsem Wasser geht diese letztere Substanz in eine intensiv blau gefärbte Verbindung (Berliner Blau?) über, welche während des Trocknens die ganze Masse des Niederschlages tief blau erscheinen läſst und beim Glühen unter Hinterlassung von Eisenoxyd zerstört wird. Um den Verbleib des Cyans bei dieser Behandlung aufzuklären, wurden mit der rothen Lauge (II), welche nach dem Hurter'schen Verfahren (1880 237 311) untersucht 2g,25 Ferrocyannatrium im Liter enthielt, folgende Versuche gemacht. Es wurden 100cc in der beschriebenen Weise mit Salmiak gefällt, jedoch ohne nach dem ersten Zusatz von Salzsäure zu kochen. Der blaue Niederschlag, welcher nach dem Glühengemäſs der März-Analyse 0g,670 hätte wiegen müssen, wurde noch feucht mit reinem Aetznatron behandelt, mit frisch gefälltem Eisenoxydulhydrat gekocht, mit Chlorkalklösung oxydirt, mit Salzsäure übersättigt und ergab 0g,1325 Na4FeCy6 oder 1g,325 Na4FeCy6 im Liter Lauge. Das Filtrat enthielt in 11 nach colorimetrischer Vergleichung mit einer bekannten Rhodanammoniumlösung und Eisenchlorid 0g,972 Rhodannatrium, entsprechend 0g,608 Ferrocyannatrium. Von den 28,25 Ferrocyannatrium fanden sich somit nach der Fällung durch Salmiak 1g,325 im Niederschlage, 0g,608 im Filtrat, während 0g,317 zerstört waren. Wurde aber die rothe Lauge nach dem Uebersättigen mit Salzsäure gekocht und dann mit Salmiak gefällt, so war das Filtrat frei von Cyan; der Niederschlag enthielt 1g,37 Na4FeCy6, so daſs 0g,88 zerstört waren. Zur directen Bestimmung des Gesammtsulfates wurde die Flüssigkeit mit unterchlorigsaurem Natrium oxydirt. Die Abweichung der berechneten und gefundenen Zahlen erklärt sich durch die zuweilen theilweise mit dem Bariumsulfat gefällte Kieselsäure. Es werden von Jurisch ferner mitgetheilt das Mittel (II), sowie die höchsten (III) und niedrigsten (IV) Werthe aus 20 täglichen Analysen, September 1879, von Revolversoda nach Pechiney (1879 232 529) der Runcorn Soap and Alkali Company in Runcorn, bezogen auf 100 Th. Gesammtnatron, welches als Na2CO3 und NaOH zugegen ist und zum Vergleich aus der Muspratt'schen Fabrik die Analyse eines 16tägigen Durchschnittsmusters der Rohsodalaugen von Handöfen, März 1880 (V), sowie das Mittel der Januar-Analysen der Revolver-Rohsodalauge (I): I II III IV V Na2O als NaOH 21,290 13,320 15,160 8,500 33,570 NaCl 5,930 – – – 7,279 Na2SO4 1,720 4,142 5,400 2,800 6,042 Na2SO3 0,164 – – – 0,383 Na2S2O3 0,666 1,486 1,630 1,200 1,081 Na2S 2,053 1,433 1,820 0,930 1,359 Gesammt Na2SO4 berechnet 6,843 9,457 10,600 7,830 10,890 Gesammt Na2SO4 gefunden 6,775 9,277 10,350 7,980 10,870 Na4FeCy6 0,358 0,216 0,348 0,174 0,150 SiO2, Al2O3, Fe2O3 2,373 – – – 2,730. Die benutzten Mischungen waren folgende, bezogen auf 100 Th. Sulfat mit 96 Proc. Na2SO4: Sulfat 100 87,8 100 Kalkstein 76 64,4 102,1 Kohle 38 34,8 52,1 Mactear's Kalk 8,3 – – Pechiney's Sulfat – 12,2 –       „         Kalksteinpulver – 7,3 – Aschenklein 10 – – Das Aschenklein wird am Ende der Schmelze zugefügt, um die Rohsoda porös zu machen. Unter Benutzung obiger Mischung konnten in einem Revolver von 4m,57 Länge und 3m,05 äuſserem Durchmesser in 7 Tagen 180t Sulfat zersetzt werden. Vom 25. April bis 25. Mai 1880 gaben 26 Analysen der Pechiney'schen Laugen vom erwähnten Revolverofen in Runcorn folgende Werthe (vgl. 1879 231 343), bezogen auf 100 Th. Gesammtnatron: Mittel Gröſste Kleinste Na2O als NaOH 19,05 21,50 15,25 Na2S 2,17 2,96 1,94 Na2SO3 1,03 1,31 0,87 Na2SO4 3,63 4,50 3,17 Gesammt Na3SO4 berechnet 9,43 10,76 8,04 Na4FeCy6 0,225 0,28 0,18 Die Beschickung bestand aus: Sulfat 2150k oder im Verh. 100 Kalkstein 1600   74,42 Kohle   850   41,86 Sulfat   250   11,63 Kalksteinklein   150     6,98. Diese Analysen bestätigen, daſs die Menge der Cyanverbindungen einfach von der Menge des vorhandenen unzersetzten Sulfates abhängt, gleichgültig, ob dasselbe während des ganzen Schmelzprocesses oder nur während des letzten Theiles desselben gegenwärtig ist. Der Vorzug des Pechiney-Weldon-Processes scheint hauptsächlich darin zu bestehen, daſs man stets ein Product erhält, welches nahezu dieselbe bekannte Menge unzersetzten Sulfates enthält, hinreichend, um die Menge der Cyanverbindungen nahezu auf die in Handlaugen vorkommende Menge herabzudrücken. Durch früheres Entleeren des Revolverinhaltes würde man Rohsoda bekommen, welche sich bald gut, bald schlecht auslaugen lieſse und welche bald sehr viel, bald sehr wenig Cyan oder unzersetztes Sulfat enthielte. Den mehrfach erwähnten Abdampf- und Trockenapparat (1879 234 307. 1880 236 * 471) hat J. Thelen in Stolberg bei Aachen (* D. R. P. Kl. 62 Zusatz Nr. 10 336 vom 27. November 1879) jetzt dahin abgeändert, daſs er auch zum Rösten von Erzen dienen kann. Fig. 7 bis 10 Taf. 7 zeigen diesen Apparat in Vorderansicht, Grundriſs und zwei Schnitten, wie er in der Fabrik Rhenania zu Stolberg zum Trocknen der Soda verwendet wird, Fig. 11 denselben in Verbindung mit dem Röstofen von Hasenclever und Helbig (1872 206 * 274). Die Schaufeln, deren Gesammtzahl dieselbe geblieben ist wie früher, hängen jetzt nur an zwei wagrechten Stangen a und b (vgl. Fig. 8 und 9). Sie sind so angeordnet, daſs die der einen Armreihe nach den Schaufeln der andern Reihe gewendet sind, so daſs die Stoffe bei der Bewegung der Schaufeln nach rechts von einer auf der linken Seite befindlichen Schaufel der auf der rechten Seite hängenden Schaufel zugeschoben und bei Bewegung nach links von dieser wieder zur nächstliegenden, auf der linken Seite angebrachten Schaufel geschafft werden, so daſs durch die hin- und hergehende Bewegung der Schaufeln die Stoffe nach dem einen Ende des Apparates geschoben und hier herausgeworfen werden. Zum Rösten von Blende u. dgl. rutscht das am oberen Ende der schiefen Ebene A (Fig. 11) aufgegebene Erz auf derselben herunter, wird durch die Walze B in die halbcylindrische Pfanne geschafft und durch die Schaufeln zum hinteren Ende gebracht, wo dasselbe durch Oeffnung C auf die Gutröstsohle D fällt. Von hier aus wird das Erz durch den Arbeiter nach dem Feuer hingeschoben und dabei völlig abgeröstet. In der Fabrik Rhenania wird das durch Eindampfen der Sodalaugen in den mechanischen Abdampfapparaten (1878 228 * 327. 1879 234 307) erhaltene Salz bei v (Fig. 7 bis 10) durch einen Arbeiter in den Trockenapparat eingeworfen, von den Schaufeln des Rührwerkes nach dem hinteren Ende des Apparates geschafft, wo dasselbe bei n aus dem Apparate herausgeschoben wird und direct auf die Mühle C fällt. Hier wird die völlig trockne Soda gemahlen und durch geeignete Stellung der Krätzer zum Hebezeug d und von diesem in das höher gelegene Sieb e gebracht, von dem sie unmittelbar in das untergestellte Faſs fällt, während die abgeschiedenen Graupen durch ein geschlossenes Abfallrohr f zur Mühle zurückgehen. Mühle, Aufzug und Sieb sind zur Vermeidung des Verstäubens von einem dichten Blechmantel umgeben. Der Trockenapparat mit Mühle liefert in 24 Stunden 10t fertige Soda mit einem Kohlen verbrauch von 8 bis 10k und einer Lohnausgabe von 8 Pf. für 100k fertig verpackte Soda. Bei diesem mechanischen Eindampfen und Trocknen in den Thelen'schen Apparaten besorgen bei einer jährlichen Production von 5000t Soda 4 Mann in der Schicht die ganze Arbeit (vgl. Chemische Industrie, 1880 S. 241). Während zur Entschweflung der Sodalauge Parnell nach dem englischen Patent Nr. 4188 vom 21. October 1878 die Rohlauge mit metallischem Zink behandelt, fügt Scheurer-Kestner (Bulletin de Mulhouse, 1880 S. 30) aus Chlorzink mit Kalk gefälltes Zinkhydrat zu, bis eine abfiltrirte Probe Schwefel frei ist. Die entschwefelte Lauge wird nach dem Absetzen abgezogen, das gebildete Schwefelzink abgewaschen, mit Salzsäure zersetzt, der hierbei entwickelte Schwefelwasserstoff entsprechend verwerthet, die Chlorzinklösung wieder mit Kalk gefällt, um aufs Neue zur Entschwefelung verwendet zu werden. Die Reinigung der Laugen und Säuren von Metallen, Arsen u. dgl. soll in der Sodafabrik von Merle und Comp. dadurch ausgeführt werden, daſs man einen elektrischen Strom hindurchleitet (Journal of the Franklin Institute, 1880 Bd. 109 S. 65). Th. Wastchuk und N. Glouchoff in Moskau (* D. R. P. Kl. 75 Nr. 10039 vom 2. December 1879) beabsichtigen sogar, die ganze Herstellung der Alkalien durch Elektrolyse zu erreichen. Zu diesem Zweck führen sie in die eine Abtheilung a (Fig. 12 Taf. 7) des durch eine poröse Scheidewand in zwei Hälften getheilten Gefäſses A als positiven Pol eine Platte aus Platin oder Kohle, in die andere Abtheilung k eine mit dem negativen Pol verbundene Eisenplatte ein. Läſst man nun vom Behälter R aus eine Lösung von Kochsalz einflieſsen, so soll das in der Abtheilung a entwickelte Gasgemisch durch das Rohr S in den halb mit Wasser gefüllten Behälter P gehen, hier die Salzsäure abgeben, während ein Gemisch von Sauerstoff und Chlor durch die Rohre E zu einer Gasbatterie G entweicht. Das im Gefäſs k gebildete Natron geht mit dem entwickelten Wasserstoff durch das Rohr s in das Gefäſs p, der Wasserstoff durch die Rohre e zur Gasbatterie g. Der Zufluſs der Salzlösung in den Apparat A soll so geregelt werden, daſs die aus dem Gefäſs p abgelassene Natronlauge Chlor frei erscheint. Nach Ansicht der Patentinhaber können, durch die bei der Elektrolyse entwickelten Gase fortwährend genährt, die Gasbatterien einen constanten Strom entwickeln, welcher zu einer neuen Elektrolyse zweiter Ordnung verwendet werden kann. Zn diesem Zwecke braucht man nur die Pole dieser Batterie mit den Elektroden eines anderen Gefäſses von gleicher Einrichtung wie das Gefäſs A zu verbinden. Der Sauerstoff und der Wasserstoff, die durch Elektrolyse in diesem zweiten Gefäſse entwickelt worden sind, können zu den ersten Gasbatterien zurückgeführt werden, oder zur Bildung anderer galvanischer Batterien dienen, welche eine Elektrolyse dritter Ordnung bewirken können. In gleicher Weise wird Chlorkalium zerlegt. Zur Herstellung von Soda und Potasche sollen die erhaltenen Laugen mit Kohlensäure gesättigt werden. – Die praktische Ausführbarkeit dieser anscheinend nicht auf Grund von Versuchen ausgesprochenen Vorschläge in dieser Form darf wohl bezweifelt werden. Den Apparat zur Gewinnung von Soda mittels Ammoniak und Kohlensäure (1879 231 * 436) hat H. Unger in Leipzig (* D. R. P. Kl. 75 Zusatz Nr. 10392 vom 21. December 1879) jetzt dahin geändert (vgl. Fig. 13 und 14 Taf. 7), daſs er das Natriumbicarbonat durch die Rührvorrichtung A der Schnecke B zuführt, welche zwei Reihen über einander liegender erwärmter Retorten C, D und E speist. Diese Retorten sind ebenfalls mit Schnecken versehen, so daſs die Soda in der Richtung der voll ausgezogenen Pfeile fortbewegt wird und endlich in das Rohr F fällt, um durch die Schnecke G in die entsprechenden Gefäſse geschafft zu werden. Der zur Vermeidung von Ammoniakverlusten erforderliche Verschluſs der Zugangs- und Abgangsöffnungen wird auf die Weise erreicht, daſs man die Schnecken B und G nach oben verkürzt und dafür Rührstifte anbringt, welche in der Welle befestigt sind. Hierdurch wird ein Verschluſs erreicht, auch wenn kein neues Salz mehr zugeführt wird, da die Schnecken B und G das bei a und b befindliche Carbonat nicht mehr herabfallen lassen, so daſs die Pumpe, bevor sie Luft von auſsen saugen kann, immer zuerst die Gase aus den Retorten in der Richtung der punktirten Pfeile bei c weggeholt haben muſs. Die Herstellung von Soda nach dem Solvay'schen Ammoniakverfahren (1879 231 * 437. 1880 236 * 48) bespricht L. Kämmerer in der Zeitschrift des Vereines deutscher Ingenieure, 1880 * S. 119. 251. 305. 353. R Hasenclever (Chemische Industrie, 1880 S. 237) führt im Anschluſs an die früheren Betrachtungen (1879 231 521) aus, daſs in Folge des Sodazolles viele Fabriken erweitert, andere neu gebaut werden. Bei diesen Neuanlagen wird aber nicht immer das alte Leblanc'sche Verfahren benutzt, sondern man richtet dieselben vielfach nach dem Ammoniakverfahren ein. Moritz Honigmann hat seine Fabrik in Grevenberg bei Aachen ausgedehnt und sein Verfahren der Firma Matthes und Weber in Duisburg übertragen. In Schalke ist die Ammoniaksoda-Fabrikation zeitweilig auſser Betrieb, während in Rothenfelde und Nürnberg nach modificirtem Honigmann'schen Verfahren weiter gearbeitet wird. W. Siemens hat seine Versuche mit dem Groussilier'schen Verfahren aufgegeben. Die Apparate der Firma Wegelin und Hübener wurden bisher in Deutschland noch nicht eingeführt. Solvay und Comp. setzen demnächst ihre Fabrik in Whylen (Baden) in Betrieb und beabsichtigen eine groſse Anlage in der Nähe von Bernburg auszuführen. Auſserdem fabriciren in Deutschland Ammoniaksoda nach eigenem Verfahren die Chemische Fabrik in Dieuze und der Verein chemischer Fabriken in Heilbronn, sowie in einigen Monaten Engelcke und Krause in Trotha. Die Ammoniaksoda-Fabrikation gewinnt also bedeutend an Ausdehnung, jedoch hat daneben auch die Sodafabrikation nach Leblanc in Griesheim, Rheinau und Stolberg erhebliche Erweiterungen erfahren, bei Höchst wird eine Schwefelsäure- und Sodafabrik von dem dortigen Farbwerke, vormals Meister, Lucius und Brüning errichtet und in der Gegend von Oberhausen beabsichtigt die Chemische Fabrik Rhenania eine gleiche Anlage hauptsächlich für kaustische Soda auf Grund der Schwefelsäure aus Zinkblende auszuführen. Bezüglich der Preisverhältnisse macht Hasenclever folgende Angaben: Beim Leblanc'schen Verfahren erfordern 100k Soda 400k Kohlen, 150k Kochsalz, 175k Kalkstein, 110k Schwefelkies, 1k,5 Salpeter und 2 M. für Arbeitslohn. Vergleicht man hiermit den Bedarf für Ammoniaksoda nach Lunge (Soda-Industrie, S. 661) und berücksichtigt die beim Leblanc'schen Verfahren erhaltenen Nebenproducte, so ergibt sich für 100k 100procentige Soda folgende Berechnung: Für 1t Leblanc Ammoniaksoda Kohlen, gerechnet zu           8 M. 400k =      3,20 M. 210k = 1,68 M. Kalkstein       „      „     2 175 = 0,35 166 = 0,33 Salz              „      „   15 150 = 2,25 220 = 3,30 Schwefelkies „      „   20 110 = 2,20 – =   – Salpeter        „      „ 300        1,5 = 0,45 – =   – Salmiak        „      „ 300 – = –     5 = 1,50 Löhne 2,00 1,00 –––––––– ––––––    10,45 M. 7,81 M. Ab 250k Salzsäure zu 1 M. = 2,50 M.   „    15  Schwefel  „  3 = 0,45 2,95 ––––––––      7,50 M. Hierzu kommen noch auf beiden Seiten Reparaturen, Beleuchtung, Gehalte, Generalunkosten u. dgl. Ohne Rücksicht auf die Verwerthung der Nebenproducte ist die Ammoniaksoda billiger wie die Leblanc-Soda; auch stellen sich die Anlagekosten und Ausgaben für Reparaturen entschieden günstiger. Die Leblanc'sche Methode gewährt dagegen den Vortheil des gröſseren Spielraums im Verkauf, wenn Schwefelsäure und Sulfat besser als Soda, oder Chlorkalk und Schwefel besser als Salzsäure zu verwerthen sind, während solche Zwischenproducte bei der Ammoniaksoda-Fabrikation nicht vorkommen. Die meisten deutschen Fabriken (Grevenberg, Nürnberg, Duisburg) arbeiten mit Steinsalz; steht billige Salzsoole zur Verfügung, so stellt sich die Ammoniaksoda wesentlich günstiger, es sei denn, daſs das Brennmaterial an der betreffenden Stelle zu theuer käme. Auf die Kiespreise hat die Verwendung der spanischen Kiese (vgl. 1875 215 231) durch Errichtung der Duisburger Kupferhütte günstig für die Schwefelsäurefabrikation eingewirkt. In der Sulfatfabrikation hat sich der Ofen von Jones und Walsh (1875 215 W. 1879 231 * 153), wie er für Kaliumsulfat bei Vorster und Grüneberg in Kalk (hier mit entschiedenem Erfolg F.), für Natriumsulfat in Aussig verwendet wird, sonst in Deutschland keinen Eingang verschafft. Durch die häufigen Reparaturen, durch den hohen Kokes- und Kohlenverbrauch und durch Uebelstände bei der Salzsäure-Condensation gewährt er nach Hasenclever keine besonderen Vortheile, trotzdem an Arbeitslohn gespart und mit weniger Schwefelsäure als bei den Handöfen ein schönes, gleichmäſsiges Sulfat erzielt wird. Das Verfahren von Hargreaves (1875 215 58. 1879 231 * 67) ist ebenfalls einstweilen in Deutschland noch nicht eingeführt, dürfte aber wohl zur Ausführung kommen, besonders wenn es gelingt, Steinsalz in Stücken anzuwenden, wie dies auf der Rhenania versucht wird, um das Formen in Stücken zu sparen. In Rheinau und Griesheim ist der rotirende Sodaofen eingeführt, in Kalk für Potasche. F.