Titel: | Miscellen. |
Fundstelle: | Band 139, Jahrgang 1856, Nr. , S. 394 |
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Miscellen.
Miscellen.
Amerikanische Maschine zum Schneiden der Holzschrauben.
Eine Maschine von nicht geringem Werthe, Holzschrauben zu fertigen, wurde kürzlich
durch George F. Wilson in Providence und James M. Wiley in Olneysville,
R. J., gebaut, die, wenn gleich noch nicht in vollständiger Thätigkeit, die anderen
in dieser Fabrikation verwendeten weit zu übertreffen verspricht. Die in Providence,
dem Orte, auf welchen bisher dieser Zweig der Industrie fast ausschließlich
beschränkt war, verwendeten Maschinen schneiden 7 oder 8 Schrauben in der Minute,
während die bedeutend größere und schwerere von Wilson
und Wiley 32 Schrauben in derselben Zeit liefern kann.
Diese Maschine kann in der That in einer Hinsicht als eine vierfache betrachtet
werden, denn es finden sich hier vier Stellen zur Aufnahme der rohen Schafte, vier
Stellen, aus denen die fertigen Schrauben herausfallen, und vier Schrauben werden in
oder ungefähr in demselben Augenblicke geschnitten. Die Maschine ist sehr
vereinfacht und die Dauer der Schneidewerkzeuge wird sehr durch diese Erfindung
erhöht, indem das Gewinde einer jeden Schraube anstatt durch einen durch eine
Reihenfolge von acht Schnitzern erzeugt wird.
Die Darstellung einer Holzschraube erfordert drei besondere Arbeiten. Der Draht muß
in Längen geschnitten und aus jedem dieser Stücke ein runder Stift mit sanftem
kegelförmigem Kopfe gebildet werden. Der Kopf muß hierauf quer eingesägt werden,
damit der Schraubenzieher einwirken kann, während der Schaft auf vielleicht der
Hälfte seiner Länge zu einer sanften, scharf geschnittenen Schraube verwandelt wird.
Dieß letztere wird einzig dadurch bewerkstelligt, daß man das Metall zwischen den
Gewinden heraushebt, und diese Arbeit ist allein großer Aufmerksamkeit werth. Das
gewöhnliche Verfahren besteht darin, den Schaft mit dem Kopfe in einer Art Drehbank
zu befestigen, in der man ihn sich schnell drehen läßt, während ein
Schneidewerkzeug, in einen solchen Winkel zugespitzt, daß es das gewünschte Gewinde
bilden kann, von einer Seite auf denselben gepreßt und der Länge nach mit solcher
Geschwindigkeit bewegt wird, daß dadurch die gewünschte Wirkung entsteht. Da aber
ein Gewinde nicht auf einmal hinlänglich tief geschnitten werden kann, so wird
dasselbe Schneidewerkzeug zu verschiedenen Malen vorwärts und rückwärts geschoben,
was einen sehr verwickelten Mechanismus erfordert und das einzige Werkzeug einer
sehr bedeutenden Abnutzung unterwirft. In der neuen Maschine fällt diese
wechselweise Bewegung ganz weg, indem vier Reihen Schneidewerkzeuge, durch ein sich
langsam drehendes Rad bewegt, an die Stelle des einzelnen treten. Der Schaft wird
durch Maschinerie aufgenommen, mit einer Zange gehalten und gedreht. Eine Klammer
wird dann auf einer Seite niedergedrückt, um den Stift zu befestigen, während auf
der anderen die acht Schneidewerkzeuge, sich in regelmäßigen Zwischenräumen folgend,
ihre Einschnitte bilden, jedes den seines Vorgängers mehr vertiefend, bis durch das
letzte das Gewinde vollendet ist, wornach die Schraube herausfällt. Die
Schneidewerkzeuge bewegen sich ohne Unterbrechung fort, um den nächsten Schaft zu
erfassen. Während ein anderer Schaft aus dem Speisekasten herbeigeschafft wird, kommt
die Seitenklammer wieder in Thätigkeit und die nächsten Schneidewerkzeuge folgen
sich über der Oberfläche des Metalls regelmäßig auf einander. Diese Werkzeuge sind
nicht starr und steif an das sich langsam drehende waagerechte Rad befestigt,
sondern sind in solcher Art mit demselben verbunden, daß sie durch ein Muschelrad
oder eine Daumenwelle in dem gehörigen Grade der Berührung mit jedem Schafte
vorwärts gedrängt werden. Die Schrauben sind von gleichem Durchmesser oder spitzen
sich zu jeder beliebigen Länge zu, je nach der Gestalt des verwendeten Muschelrades.
Das Patent wurde in letztvergangenem April verabfolgt und die Erfindung auch in
Großbritannien, Frankreich und anderen Ländern patentirt. Die vollständige
Holzschraubenmaschine ist ungefähr 4 Fuß hoch und deckt einen Flächenraum von etwa 4
Quadratfuß. (Deutsche Gewerbezeitung, 1856, S. 30.)
Ueber den patentirten Kohks-Ofen der Gebrüder Appolt zu Sulzbach bei Saarbrück;
vom Ingenieur E.
Röhrig.
Der jetzige bedeutende Verbrauch an Kohks, welche die große Entwickelung der
Eisenbahnen und metallurgischen Etablissements veranlaßt hat, begründet das in
letzterer Zeit sich kundgegebene Streben nach Vervollkommnung der bis jetzt
allgemein üblichen und als unvollkommen zu bezeichnenden Fabricationsweise des
genannten Brennmaterials und erregt mit Recht das Interesse der technischen
Welt.
Unter den vorgeschlagenen Verbesserungen zeichnet sich die von den Gebrüdern Appolt in Sulzbach gemachte aus, und wird bereits mit
großem Erfolge von den Erfindern in ihrem Etablissement zu S. Apold a. d. Mosel
ausgeführt. Die Erfinder haben als Besitzer bedeutender chemischen Fabriken
Gelegenheit zu vielfacher Erfahrung in Construction von Oefen gehabt und sind
hierdurch befähigt gewesen, durch den von ihnen eingerichteten Kohks-Ofen das
Problem zu lösen, die Verkohkung der Steinkohlen lediglich durch die aus letztern
sich entwickelten Gase zu bewerkstelligen und auf diese Weise das höchste erzielbare
Kohks-Ausbringen zu erreichen.
Es haben hierbei die folgenden Principe zum Anhalten gedient:
1) Die Kohlen in kleineren Quantitäten zu verkohlen als es in gewöhnlichen Oefen
geschieht.
2) Eine große Erhitzungsfläche im Innern des Ofens zu bilden, um eine rasche
Erwärmung der Kohlen zu erreichen.
3) Die große Erhitzungsoberfläche durch im Ofen angebrachte verticale, doppelte und
im Innern leere Räume enthaltende Scheidewände zu erlangen, so daß die entweichenden
Gase frei im Innern der Wände circuliren und verbrennen können.
4) Die Gase am untern Theile der Ofenabtheilungen ausströmen zu lassen, so daß sie
durch ihre natürliche, aufsteigende Tendenz sämmtliche Theile des Ofens gleichmäßig
erhitzen.
5) Die Außenflächen des Ofens verhältnißmäßig zu verkleinern und die zur Füllung und
Entladung dienenden Thüren wirksamer gegen Wärmeverlust zu verwahren.
Der nach diesen Principien construirte Ofen ist von rectangulärer Form, 4,38 Meter
hoch, 8,58 Meter lang und 6,65 Meter breit und durch eine der Länge nach
hindurchgehende, verticale Scheidewand und durch fünf solche der Breite nach
angebrachte Wände in zwölf oblonge Abtheilungen getrennt, welche zur Aufnahme der zu
verkohlenden Steinkohlen bestimmt sind. Jene Scheidewände sind durch doppelte Mauern
mit dazwischen liegendem leeren Raume gebildet. Der letztere dient zur Aufnahme und
zum Verbrennen der aus den Steinkohlen sich entwickelnden Gase, welche ihm am untern
Theile der Ofenabtheilungen zugeführt werden. Ferner communiciren sämmtliche leere
Räume im Innern der Scheidungswände unter sich, münden am obern Theile in einen
Schornstein zur Abführung der verbrannten Gase und erhalten die zum Verbrennen der
letztern erforderliche atmosphärische Luft durch eine am untern Theile der Wände
angebrachte Oeffnung. Die Füllung der Ofenabtheilungen geschieht durch einen an
deren oberm Theile befindlichen, hermetisch verschließbaren Deckel, und die Entladung
derselben durch den zu öffnenden und ebenfalls hermetisch verschließbaren Boden,
welcher außerdem so hoch über dem Erdboden liegt, daß zur Aufnahme der fabricirten
Kohks ein Wagen untergeschoben werden kann.
Als Hauptvortheile, welche ein so construirter Ofen ergibt, sind folgende
anzuführen:
1) Er ergibt, ohne Beeinträchtigung der Qualität, das größte Kohks-Ausbringen,
da die Verkohkung der Steinkohlen im geschlossenen Raume (en
rase clos) ohne die geringste Einführung von atmosphärischer Luft auf die
zu verkohlende Masse geschieht.
Mit Sulzbacher Steinkohlen angestellte Versuche haben das folgende
Kohks-Ausbringen ergeben:
a. in den ältern Oefen
50–55 Proc,
b. in den später verbesserten
60–62 „
c. im Appolt'schen
Ofen
67–68 „
Außerdem dürfte eine größere Dichtigkeit der im letztern Ofen erzeugten Kohks zu
erwarten seyn, da die Kohlen in diesem Ofen zu 3,71 Meter Höhe aufgeschichtet
werden, während die Schichthöhe in gewöhnlichen Oefen kaum 0,75 Met. beträgt, und
daher die Kohks unter größerem Druck sich bilden
2) Die Productionsfähigkeit dieses Ofens ist so groß, daß damit in 24 Stunden 15,000
Kilogr. Steinkohlen verkohkt werden können.
3) Das Füllen und Entladen des Ofens geschieht mit großer Leichtigkeit und ohne
Unbequemlichkeit für die Arbeiter und veranlaßt bedeutende Ersparung an
Arbeitslohn.
4) Der Ofen soll, ohne höhere Anlagekosten zu bedingen, die gewöhnlichen Oefen an
Dauerhaftigkeit übertreffen. (Zeitschrift des hannoverschen Architekten- und
Ingenieurvereins 1855, Bd. I Heft 4.)
Mittel zur Bestimmung hoher Temperaturgrade für technische
Zwecke, von den Gebrüdern Appolt.
Die Gebrüder Appolt.
Fabrikanten chemischer Producte zu Sulzbach (Rheinpreußen) und im französischen
Mosel-Departement, benutzen zum Messen der hohen Temperaturen an den Wänden
der Abtheilungen ihres KohksofensMoniteur industriel, 1856, Nro. 2030. folgendes (dem Princip nach auch sonst schon mehrfaltig vorgeschlagene und
angewendete) Verfahren, welches für technische Zwecke genügende Vergleichungszahlen liefert.
Sie setzen eine Reihe von mehr und weniger schmelzbaren Metallmischungen zusammen,
deren Schmelzpunkte auf unten angegebene Weise mittelst der spezifischen Wärme
ermittelt wurden. Beispielweise werden nachstehende sieben Nummern aus dieser
Temperaturen-Scale mitgetheilt:
Nr. 3–1
Theil Zinn
mit 4 Thln.
Kupfer
1050° C.
(840° R.)
„
4–1
„ „
„ 5
„
„
1100 „
(880
„ )
„
5–1
„ „
„ 6
„
„
1130 „
(904
„ )
„
6–1
„ „
„ 8
„
„
1160 „
(928
„ )
„
7–1
„ „
„ 10
„
„
„
8–1
„ „
„ 12
„
„
1230 „
(984
„ )
„
9–1
„ „
„ 20
„
„
1300 „
(1040 „ )
Um diese Mischungen anzuwenden, geht man auf folgende Weise zu Werke: Auf einer
Eisenstange, ein Paar Zoll vom Ende derselben entfernt, sind mehrere
halbkugelförmige Vertiefungen, ähnlich jenen einer Form zum Gießen der Gewehrkugeln,
angebracht. In jedes dieser Löcher legt man ein erbsengroßes Korn von den
verschiedenen Metallmischungen, deren Schmelzpunkt dem Hitzegrad des zu
untersuchenden Ofens
nahe kommt. Einige Uebung führt bald dahin, daß man in dieser Beziehung die richtige
Wahl trifft. Man bedeckt diese Körner mit einer Eisenplatte, um sie vor Oxydation zu
schützen, und bringt die Stange in den Ofenraum, dessen Temperatur gemessen werden
soll. Hierin darf, damit der Versuch einen Schluß gestattet, nur ein Theil der
Metallkörner zum Schmelzen kommen, und der gesuchte Temperaturgrad wird in
obenstehender Tabelle angezeigt durch die höchste derjenigen Nummern, welche
geflossen sind. Hätte man z.B. Körner von Nr. 4, 5 und 6 angewendet, und wären von
diesen nur Nr. 4 und 5 geschmolzen, so läge die Temperatur, welcher der Apparat
ausgesetzt war, zwischen 904 und 928° R.
Um die Schmelzpunkte der verschiedenen Legirungen zu finden und somit die
Temperaturen-Scale zu bilden, nimmt man eine Schmiedeisenplatte von ungefähr
2 Kilogr. Gewicht, welche 0,20 Meter lang, 0,10 Met. breit, 15 bis 20 Millimet. dick
ist, und ein oder zwei halbkugelige Löcher enthält, wie die vorhin erwähnte Stange.
Man erhitzt diese Platte stark und zwar bis zu einem solchen Grade, daß –
nachdem man sie aus dem Feuer gezogen und in die Löcher ein oder zwei Körner der zu
untersuchenden Metallmischung gelegt hat – diese letzteren vollständig
schmelzen können. Man verhindert die Oxydation der Metallkörner durch Bedeckung der
Löcher mit kleinen dünnen Stückchen Holzkohle In dem Augenblicke, wo die Körner zu
erstarren anfangen (d.h. aus dem flüssigen Zustand in den festen übergehen), taucht
man die Platte in ein hölzernes Gefäß, welches eine genau gemessene, ungefähr 12
Liter betragende Menge Wasser von nicht mehr als 10 bis 12° C. (8 bis 9
1/2° R.) enthält. Man rührt das Wasser mit der Platte gut um, damit es
überall einerlei Temperatur annimmt, und bestimmt diese schließlich mittelst eines
hineingetauchten Thermometers. Sodann wiegt man die Platte genau (welche durch den
abgefallenen Glühspan etwas an ihrem Gewichte verloren Hai).
Angenommen das Gewicht der Platte sey = 2000 Gram. und jenes des Wassers 12000 Gram.
(12 Liter) Die specifische Wärme des Eisens, im Verhältnisse zu der des Wassers als
Einheit, ist noch nicht genau für hohe Temperaturen bestimmt; aber nach den
Erfahrungen Regnault's und
anderer Physiker kann man sie auf 0,125 oder 1/8 nahezu schätzen. Das in das Wasser
getauchte erhitzte Eisen hat also zur Erwärmung des Wassers eine Wirkung ausgeübt,
welche von dem achten Theile seines Gewichtes (250 Gr.) Wasser würde hervorgebracht
worden seyn. Das Verhältniß von 12000 zu 250 ist = 48:1. Das Resultat ist demnach
so, als ob 1 Theil Wasser 48 andere Theile Wasser auf die schließliche Temperatur
erwärmt hätte, welche wir beispielweise = 32° C. setzen, während die
Temperatur des Wassers vor dem Eintauchen der Eisenplatte 10° C. gewesen ist:
d.h. 1 Theil Wasser hätte 48 Theile Wasser um 22° C. erwärmt, und wäre nach
Abgabe seines Wärmeüberschusses ebenfalls 32 warm geblieben. Hieraus ist die
Temperatur, welche die Platte im Augenblicke des Eintauchens hatte, abzuleiten,
indem man 48 mit 22 multiplicirt und zum Producte 32 addirt, was 1088° C.
ergibt.
Allgemein kann diese Berechnung durch die Formel
T = P/pc (t' – t)
+ t'
ausgedrückt werden, worin T die
gesuchte Temperatur des Schmelzpunkts der Legirung, P
das Gewicht des angewendeten Wassers, p das Gewicht der
Eisenplatte, c die specifische Wärme des Eisens gegen
jene des Wassers als Einheit, t die Temperatur des
Wassers vor dem Eintauchen und t' dessen Temperatur nach
dem Eintauchen des Eisens bedeutet.
Indem man mit 12 Liter Wasser von nur 10° C. operirt, und eine nicht dicke
Eisenplatte von 2 Kilogr. Gewicht anwendet, entsteht der Vortheil, daß die
schließliche Temperatur des Wassers nicht über 30 bis 40° C. beträgt, obschon
die Platte zu starkem Rothglühen erhitzt ist. Deßhalb ist auch eine merkliche
Abkühlung des Wassers durch Verdunstung nicht zu befürchten, zumal der Versuch nur
kurze Zeit dauert Das hölzerne Wassergefäß, als schlechter Wärmeleiter, verhindert
die Ableitung der Wärme aus dem Wasser, während im Gegentheil das Eisen schnell
seine Wärme an das Wasser überläßt. (Mittheilungen des hannoverschen Gewerbevereins,
1855, Heft 6)
Sang's Normalgewicht.
Hr. E. Sang. Mitglied der k.
Gesellschaft der Wissenschaften zu Edinburg, übergab unlängst der Society of Arts ein Normal-Pfundgewicht, welches
er schon vor zwanzig Jahren hergestellt hatte. Es besteht aus einer Quantität
Quecksilber, welches in einer starken Glaskugel enthalten ist, deren Hals durch
Schmelzen geschlossen wurde. Die Vortheile eines solchen Normalgewichts sind Dichtigkeit, Härte und Widerstand gegen chemische
Veränderung. Die wichtigste Eigenthümlichkeit desselben besteht aber darin,
daß eine Abnutzung, welche durch häufigen Gebrauch veranlaßt wurde, sowie eine
absichtliche Verminderung seines Gewichts nothwendig von einer Aenderung des specifischen Gewichts begleitet seyn muß, man kann daher
jederzeit durch Vergleichung des specifischen Gewichts dieses Pfundes mit seinem
ursprünglichen specifischen Gewicht, die Daten zur Berechnung des Gewichtsverlusts
erhalten. (Civil Engineer's Journal, Febr. 1856, S.
66)
Bearbeitung des Marmors.
Ueber die Art und Weise, wie Marmor in seiner Fabrik gedreht und polirt wird, theilte
Hr. J. T. Hall in Derby
(England) bei Gelegenheit der Londoner Ausstellung Folgendes mit:
Ein Stück von der – für den zu fertigenden Gegenstand erforderlichen Größe,
frei von Adern, Löchern etc., welche namentlich im schwarzen Marmor häufig sich
finden, wird zunächst auf einer Seite glatt gemacht, sofort zieht man auf dieser mit
einem Zirkel einen Kreis um die äußere Kante und arbeitet nach diesem mit Hammer und
spitzigem Meißel das Stück rund. So für die Drehbank zubereitet wird es mit einem
harzigen Cement in das Klemmfutter befestigt, auf die Spindel geschraubt und langsam
umgedreht. Das einzige Werkzeug, welches dabei in Anwendung kommt, ist ein feiner,
zugespitzter und gut gehärteter Drehstahl, ungefähr 30''
lang, 3/4'' im Querschnitt; derselbe wird stark an den
Marmor gedrückt, welcher unter langsamem Abdrehen die erforderliche Form erhält.
Hiedurch ist das Marmorstück für den Proceß des Schleifens zubereitet und es wird
nun zunächst ein grober und harter Sandstein mit Wasser so lange unter rascher
Umdrehung der Spindel angewendet, bis die Spuren des Drehstahls ganz verschwunden
sind. Sodann kommt ein feinerer Sandstein in Anwendung, um die Spuren des gröberen
zu beseitigen, und so wird mit immer feineren Steinen fortgefahren, bis der Marmor
gehörig rein geschliffen und politurfähig ist. Nun wird mit einem rein gewaschenen
Baumwolltuch, das mit Schmirgelstaub wohl eingerieben ist, bis zu einem gewissen
Grade polirt und darauf noch ein anderes mit Zinnasche (weißem Zinnoxyd) versehenes
Tuch, welches eine sehr feine Politur gibt, angewendet.
Nach dieser Methode werden, mit ganz unbedeutenden Abweichungen, alle Arten von
Marmor gedreht und polirt.
Flußspath erhält beinahe die gleiche Behandlung,
erfordert aber viel größere Sorgfalt und Geschicklichkeit von Seiten des Arbeiters,
da derselbe, aus einer Menge Krystalle zusammengesetzt, die nach verschiedenen
Richtungen absplittern, schwieriger als beinahe jeder andere Stein zu behandeln
ist.
Alabaster kann als ein weicher Stein mit der gewöhnlichen
Zahnsäge gesägt werden, gedreht und polirt wird er in ähnlicher Weise wie Marmor.
(Reports of the Juries p. 561. –
Württembergisches Gewerbeblatt, 1856, Nr. 10.)
Ueber das Verhalten des gebrannten Kalks an der Luft; nach
Wittstein.Im Auszug aus Wittstein's Vierteljahresschrift für praktische Pharmacie, Bd.
V, S. 60.
Fuchs hatte gefunden, daß gebrannter Kalk, der Luft
dargeboten, während einiger Monate an Gewicht zunehme und dabei in eine Verbindung
von einfachkohlensaurem Kalk und Kalkhydrat übergehe, ohne bei längerem Verweilen an
der Luft vollständig zu einfach-kohlensaurem Kalk zu werden. Wittstein fand,
daß gewöhnlicher (unreiner) Aetzkalk, welcher der Luft dargeboten und von Zeit zu
Zeit fein zerrieben wurde, während 40 Monaten
fortdauernd an Gewicht zunahm, während weiterer 8 Monate nicht mehr. Die Masse ergab
nun die procentische Zusammensetzung:
48,800
Kalk,
6,228
Magnesia,
40,828
Kohlensäure,
0,286
Eisenoxyd nebst phosphorsaurem Kalk,
0,143
kohlensaures Kali und Natron,
2,885
Wasser, welches erst über 100° C.
entwich,
0,830
Wasser, welches bis zu 100° C. entwich.
48,800 Kalk bedürfen zur Bildung von einfach-kohlensaurem Kalk 38,342
Kohlensäure; die übrigbleibende Kohlensäure reicht nur hin, ein Drittheil der
gefundenen Magnesia in einfach-kohlensaures Salz umzuwandeln. Nach Wittstein
befördert die Gegenwart der Magnesia im Aetzkalk, durch feinere Zertheilung des
letztern, die vollständige Sättigung desselben mit Kohlensäure; er betrachtet es als
bewiesen, daß der Aetzkalk, eben so wie beim Stehen seiner wässerigen Lösung an der
Luft, auch beim trockenen freien Liegen an der Luft allmählich vollständig in
wasserfreien einfach-kohlensauren Kalk übergeht. (Annalen der Chemie und
Pharmacie, Februar 1856, S. 224.)
Anleitung zum Schwarzfärben mit chromsaurem Kali; von C. C.
Neunhöffer, praktischem
Kunst- und Schönfärber.
Früher war man gewohnt, bei Schwarz, anstatt des chromsauren Kalis, Eisen- und
Cypervitriol oder statt dessen den sogenannten Salzburger Vitriol anzuwenden. Ein
Schwarz aus chromsaurem Kali verdient insonderlich auf Garne und Stoffe den Vorzug;
man erhält damit nicht nur ein tiefes Schwarz, sondern es kommt auch ungleich
billiger, und hat noch den Vortheil, daß es nicht abfärbt, was namentlich auf Garne,
die zu bunten Artikeln verwendet werden, welche nach der Anfertigung einer Wäsche
mit Seife unterliegen, sehr zu beachten ist, weil selbe keinen Schmutz. der die
anderen Farben benachtheiligt, fahren lassen. Auch bleiben die Garne sehr weich und
offen. Um also ein Schwarz mit chromsaurem Kali herzustellen, operirt man
folgendermaßen: Ein kupferner Kessel mit Wasser wird ins Kochen gebracht und diesem
auf 30 Pfd. Streichgarn zugegeben:
1 3/4
Pfd.
Weinstein,
1
3/4 „
chromsaures Kalt,
3/4
„
Cypervitriol,
und nachdem dieß Alles gut
verkocht, noch
3/4
Pfd.
englische Schwefelsäure.
Wenn der Kessel etwas mit Wasser abgekühlt, geht man mit der Waare ein und läßt diese
bei bekanntem Bearbeiten 1 1/2 Stunde kochen. So können nun auf diese Weise mehrere
Partien Garne auf derselben Flotte behandelt werden Nach diesem wird der Kessel
wieder mit frischem Wasser angefüllt und diesem zugegeben:
12
Pfd.
Blauholz,
1 „
Gelbholz.
Ist dasselbe gehörig ausgekocht, so werden die Garne, welche vorher etwas gespült
worden, hineingebracht, und nachdem diese 1/2–3/4 Stunden gekocht, wird das
Schwarz nichts zu wünschen übrig lassen. (Württembergisches Gewerbeblatt 1855. Nr.
46.)
Anleitung zum Scharlachfärben mit Lack-dye; von Demselben.
So bekannt das Färben mit Lack-dye jetzt ist, so kommt zwar ungemein viel auf
die Güte des Lacks, ebenso viel aber auch auf eine richtige Behandlung an, denn man
kann alle Sorgfalt auf die richtige Auswahl der Farbmaterialien legen und doch eine
weniger gute Farbe damit erzielen. Nach des Verfassers vielfältig erprobten
Erfahrungen wird man ein gewiß ausgezeichnetes Resultat erhalten, wenn man die Garne
nach der hier beschriebenen Methode behandelt.
Früher wendete man lange Zeit zum Färben mit Lack-dye salpetersalzsaures Zinn
an, das, wenn es von gehöriger Beschaffenheit war, immerhin eine gute Farbe
lieferte. Eine sichtbar bessere Wirkung aber macht anstatt des salpetersalzsauren
Zinns das flüssige Chlorzinn. Der Verfasser bedient sich dessen von 65° nach
Stoppani, während salpetersalzsaures Zinn
45–50° St. stark ist. Auf 30 Pfd. Streichgarn gibt man auf einen Zinnkessel, wenn er zum Kochen gebracht
ist,
3 1/4 Pfd. Weinsteinkrystall,
oder auch bloß gewöhnlichen guten Weinstein und einige Hände
voll Weizenkleie, und, wenn der Weinstein gut verkocht und die Flotte etwas mit
kaltem Wasser abgekühlt ist,
1 1/4 Pfd. flüssiges Chlorzinn (Zinnchlorid),
rührt Alles gut um und gibt die Garne in den Kessel, läßt sie
1/2 Stunde kochen, alsdann man sie herausnimmt und der Flotte einen halben Topf
angesetzten Lack-dye zugibt.
Hat dieser einige Minuten aufgekocht und ist der Kessel wieder etwas abgekühlt, so
schüttet man noch
1 1/4 Pfd. flüssiges Chlorzinn
hinzu, rührt gut um und bringt die Garne abermals auf 1/2
Stunde in den Kessel ohne sie kochen zu lassen.
Dieß geschieht erst, nachdem diese einen abermaligen Zusatz von 1/2 Topf angesetzten
Lack-dye, also den Rest des angegriffenen Topfes
Lack-dye-Ansatzes und 1 1/4 Pfd. flüssiges Chlorzinn, wie
vorhergehend, erhalten haben. Haben nun die Garne 1/2 bis 3/4 Stunden sehr gut
gekocht, so wird das Scharlach nichts zu wünschen übrig lassen.
Es versteht sich übrigens von selbst, daß, wenn dasselbe noch etwas voller und satter
gewünscht wird, dieß durch einen Zusatz von angesetztem Lack-dye erreicht
wird, oder wenn das Roth etwas weniger satt ausfallen darf, man am Lack-dye
etwas abbricht, und daß nach dem Färben die Garne sehr gut im fließenden Wasser
gespült werden müssen. Hat man mehrere Partien Garne zu färben, so thut man am
besten, gleich zwei Partien nach einander, wie hier vorgeschrieben, jede 1/2 Stunde
einzusieden und dann erst sie auszufärben.
Die Flotte wird sonach geeigneter, die Farbe bei dem Lack-dye-Zusatz
schneller, gleichförmiger und feuriger zu machen.
Ansatz des Lack-dye. In einen Topf gibt man
6 Pfund
Lack-dye,
5 „
salzsaures Zinn (Zinnchlorür),
6 „
Wasser,
rührt hierauf Alles gut unter einander, was man mehrere Tage
nach einander wiederholt, wonach der Lack zum Färben geeignet ist. Je länger der
Lack angesetzt ist, desto besser ist es bekanntlich.
Ansatz des salzsauren Zinns. In einen Topf gibt man
24 Pfund
Salzsäure und gibt auf einmal hinzu
3 „
geraspeltes oder geschmolzenes englisches Zinn;
über Nacht an einem warmen Orte stehen gelassen, wird sich das
Zinn aufgelöst haben. (Gewerbeblatt aus Württemberg, 1855, Nr. 46.)
Erneuerung der Appretur an getragenen Seidenstoffen.
Man löst ein Quentchen Mastix in sechs Unzen Weingeist auf, legt den glatten oder
broschirten Seidenstoff, welchem Appretur gegeben werden soll, auf eine Bügeldecke
und befeuchtet mittelst eines Schwämmchens einen Theil des Stoffes mit der
Mastix-Auflösung; hierauf wird diese Stelle mit einem mäßig heißen Bügeleisen
trocken gebügelt, was wegen des Harzes einige Schwierigkeiten bietet, die aber durch
Uebung und Geschick zu überwinden sind. Durch diese gleichmäßig fortgesetzte
Operation erhält der ganze Stoff wieder Glanz, der durch Wasser (Regen) nicht zu
Verlust geht, wie dieses bei der sonst gebräuchlichen Art (vermittelst einer
Auflösung von Traganth) der Fall ist. (Würzburger Wochenschrift.)
Gerbsäuregehalt verschiedener Materialien.
Nach den Untersuchungen des Hrn. Professor Dr. Fehling (polytechn. Journal Bd. CXXX S. 53) enthalten
Fichtenrinde
5– 7
Proc.
Gerbsäure,
alte Eichenrinde
9
„
„
bessere „
12–46
„
„
beste Spiegelrinde
19–21
„
„
Knoppern
30–33
„
„
inländische Galläpfel
6– 8
„
„
Aleppo-Galläpfel
60–66
„
„
chinesische
Galläpfel
70
„
„
Bei Untersuchung einer Sorte Catechu fanden sich 20 Proc. Gerbsäure. In den letzten
Jahren wurden verschiedene Materialien als Gerbmaterialien empfohlen und dadurch
Untersuchungen derselben veranlaßt. Hiebei fanden sich aber nur
in frischer Tormentillwurzel
5 1/2 Proc. Gerbsäure,
„ Wiesenknopfwurzel (Sanguisorba
officinalis), bei 100° C.
getrocknet
5,9
„
„
„ Hopfenranken, etwas
getrocknet
2 „
„
(Württembergisches Gewerbeblatt, 1856. Nr. 10.)
Benützung der Sonnenblumen für die Industrie.
Die Sonnenblume gibt bekanntlich durch ihre Menge von Samenblüthen den Bienen eine
reiche Ausbeute und ihre Samen liefern vieles und sehr gutes Oel. Dieses ist nicht
nur als Speiseöl empfehlenswerth, sondern leistet auch für die Malerei und
Seifenfabrication gute Dienste. Die Maler suchen es namentlich für blaue und grüne
Farben, die Seife aus diesem Oel aber ist geschätzt, weil sie die Haut weich, zart
und weiß macht und eine vorzügliche Bartseife ist.
Der Rückstand der behufs der Oelgewinnung ausgepreßten Körner ist ein vorzügliches
Futter, kann aber auch, dem Teig zu Brod und feinem Backwerk beigemischt, eine gute
Verwendung finden. Die Staude liefert feine Fasern mit seidenartigem Glanz und
verdient gegenwärtig, wo vielfach Artikel aus sogenannter vegetabilischer Seide
gefertigt und gesucht werden, ganz besondere Beachtung. (Würzburger Wochenschrift
Nr. 43.)