Titel: | Die Steingutfabrikation in Staffordshire. |
Fundstelle: | Band 22, Jahrgang 1826, Nr. IX., S. 38 |
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IX.
Die Steingutfabrikation in
Staffordshire.
Ueber die Steingutfabrikation in Staffordshire.
Das englische, so allgemein beliebte Steingut wird bekanntlich
aus den beiden Hauptbestandtheilen – Thon und Feuerstein gemacht, wovon der erstere, wenn er rein ist,
unter dem Namen Alaunerde, und der leztere unter jenem von Kieselerde bekannt
ist.
In Staffordshire gebraucht man vier verschiedene Thonarten, naͤmlich den
sogenannten schwarzen Thon (black
clay), den schwindenden Thon (cracking
clay), den braunen und blauen Thon (brown and blue clay). Die beiden
ersten Thonarten bringt man aus dem suͤdlichen Theile von Devonshire, und die
beiden lezteren von der Insel Surbeck, in der Grafschaft Dorset. Der Preis dieser
Thonarten, wenn man sie in den Toͤpfereien abliefert, ist 44 Shilling die
Tonne fuͤr die beiden ersten, und 48 bis 52 Shilling fuͤr die beiden
lezteren Gattungen.
Der schwarze Thon hat seinen Namen von der Farbe erhalten,
die er besizt, und einer harzigen oder kohligen Materie verdankt, welche darin
enthalten ist. Diese Farbe verschwindet jedoch im Ofen ganz, und die Waare wird
schoͤn weiß, wenn sie gehoͤrig gebrannt ist. Sonderbar aber ist es,
daß sie um so weißer wird, je schwarzer der Thon ist.
Der schwindende Thon ist deßwegen so genannt worden, weil
das Biskuit im Ofen haͤufig reißt, wenn man zufaͤlligerweise etwas
mehr davon nimmt, als gewoͤhnlich. Dieser Eigenschaft ungeachtet, hat man ihn
aber doch gerne, weil er außerordentlich weiß ist. Alle reinen, ungemischten
Thonarten schwinden im Ofen; mit Feuerstein gemischt aber nicht; allein, diese Sorte
schwindet selbst, nachdem sie gemischt ist, wenn man nicht ganz gut damit umzugehen
weiß; daher hat man ihr den oben angefuͤhrten Namen gegeben.
Der braune Thon brennt ebenfalls weiß, und reißt nicht;
allein er hat den Fehler, daß die Glasur darauf springt. Dieß nennt man in
Staffordshire Crazing. Man glaubt, es ruͤhre
daher, daß sich die Glasur nicht recht mit der Waare verbinde; allein wahrscheinlich
ist die Glasur selbst nicht gehoͤrig beschaffen, oder man nimmt die Waare zu
bald aus dem Ofen. Wenn Kalk in der Waare enthalten ist, so springt die Glasur
immer.
Der blaue Thon wird fuͤr den besten gehalten, und
auch am theuersten bezahlt. Dieser brennt nicht nur sehr weiß, sondern er gibt auch
eine sehr dauerhafte Waare, und nimmt mehr Kieselerde in sich auf, als jede andere
Thonart. Den Toͤpfern ist es bekannt, daß, je mehr Kieselerde der Thon
aufnimmt, desto weißer die Waare wird; allein es darf auch nicht zu weit getrieben
werden, sonst reißt sie beim zweiten Brande.
Zur Verfertigung der feineren Waare nimmt man auch eine betraͤchtliche Menge
Thon von Cornwallis, dem man den Namen chinesischer Thon (China-clay) gegeben hat. Dieser Thon ist verwitterter
Feldspath, und wird in Cornwallis zubereitet. In diesem Theile Englands findet man
naͤmlich große Massen weißen Granit, der zum Theil verwittert ist; und wo man
dieses bemerkt, wird er zur Verfertigung von Steingut und Porzellan ausgebeutet.
Dieß verdankt man dem Hrn. Cookworthy von Plymouth,
welcher zuerst gefunden hat, daß dieses Fossil den wahren Kaolin und Petmuthe der
Chinesen liefert.
Um den verwitterten, oder in Verwitterung stehenden Granit von Cornwallis fuͤr
die Toͤpfereien in Staffordshire zuzubereiten, befolgt man folgendes
Verfahren. Man bricht den Stein mit einer Picke, und wirft ihn in einen Strom
fließenden Wassers, dieses wascht die leichten thonartigen Theile davon ab, welche
darin schwimmen, und der Quarz und Glimmer fallen zu Boden. Am Ende dieser
Baͤche hat man Gruben, wohin sich das Wasser ergießt, und der Thon zu Boden
sinkt. Sobald dieß geschehen ist, laͤßt man das Wasser ab, und die auf dem
Boden befindliche Masse wird in vierekigen Stuͤken herausgenommen, auf
Baͤnke gelegt und getroknet. Wenn sie getroknet sind, pakt man sie in
Faͤsser, und sendet sie nach Staffordshire. Dieser Thon ist außerordentlich
weiß und fein, und besteht aus 00 Theilen Thonerde und 20 Kieselerde.
Außer dem Thone ist auch der Feuerstein, wie bereits an gefuͤhrt worden, ein
Hauptbestandtheil bei der Verfertigung de Steinguts, der im Allgemeinen den vierten,
fuͤnften und sechten Theil der Masse ausmacht. Viel von den in England
gebrauchten Feuersteinen kommen aus der Nachbarschaft von Carne in Irland; weil sie
aber aus einem Kalksteinbette ausgegraben werden, so sind sie nicht so gut, als
jene, die man in Kreibelagern findet. Diese lezteren kosten ungefaͤhr 35 bis
40 Shilling, die Tonne bis nach den Toͤpfereien in Staffordshire und kommen
hauptsaͤchlich von Gravesend.
Diese Feuersteine werden in einem kleinen, konischen, etwa neun Fuß tiefen Ofen
muͤrbe gebrannt, der einem Kalkofen ziemlich aͤhnlich sieht. Sobald
sie rothgluͤhend sind, nimmt man sie heraus, und wirft sie in kaltes Wasser,
um sie leichter zerstampfen und mahlen zu koͤnnen. Das Zerstampfen geschieh
entweder mit der Hand, oder auf einem Stampfwerke, da entweder von einem Wasserrad,
oder einer Dampfmaschine getrieben wird. Werden die Steine mit der Hand zerschlagen, so kann
ein Arbeiter taͤglich so viel davon liefern, daß man zwei sogenannte
Kieselpfannen, von zwoͤlf Fuß im Durchmesser, damit fuͤllen kann. Beim
Zerstampfen mit Maschinen hat man einen starken eisernen Rost, auf den die
gebrannten Kiesel gelegt, und mit großen Haͤmmern zerschlagen werden, worauf
sie durch den Rost in ein Loch fallen, von wo man sie nach der Mahllmuͤhle
bringt.
Diese Muͤhle besteht aus einem großen, runden, nicht uͤber 30 Zoll
tiefen Gefaͤß, das in der Mitte einen Blok hat, der einem darin laufenden
vertikalen, aus Eisen oder Hol; gemachten Schaft zur Achse dient. Der obere Theil
des Schaftes ist mit einem großen Kronenkammrade versehen, das von der bewegenden
Kraft umgetrieben wird. Am untern Theil des Schaftes sind vier im rechten Winkel
stehende Fluͤgel angebracht, die mit Hornsteinen versehen sind. Große
Bloͤke von diesem Steine liegen auch auf dem Boden des Gefaͤßes; und
sobald die zerstampften Kiesel hineingeworfen sind, werden sie mit Wasser
uͤbergossen, damit beim Mahlen derselben kein Staub umherfliegt. Sobald nun
der Schaft umgetrieben wird, so drehen sich auch die daran befestigten Hornsteine
schnell um, und die gerosteten Feuersteine werden bald in Staub dazwischen
verwandelt.
Von hier kommt die halbfluͤßige Masse in ein anderes, dem vorigen
aͤhnliches Gefaͤß, und sobald noch mehr Wasser hinzugesezt ist, wird
sie nochmahls gemahlen, die schweren Theilchen sinken dann zu Boden, waͤhrend
die feinsten im Wasser schwimmen, und in einen Behaͤlter abgelassen werden,
der mehrere Oeffnungen hat, um das abgeklaͤrte und
uͤberfluͤssige Wasser abzuziehen, sobald der gemahlene Feuerstein sich
gesezt hat. In der Wahl der Mahlsteine muß man sehr behutsam seyn; denn wenn sie
Kalkerde enthalten, so reibt sich ein Theil davon ab, mischt sich mit dem
Feuerstein, und verdirbt die Waare, wodurch schon großer Schaden angerichtet wurde.
Hornstein oder Felskiesel wird deßhalb auch durchgaͤngig zum Mahlen der
Feuersteine genommen.
Um den Thon zuzubereiten, mischt man ihn zuerst mit Wasser bis zur Dike von Rahm,
damit er desto leichter durch die Liebe laͤuft, und mit dem gemahlenen
Feuerstein sich desto besser vereinigt. Zur Vermischung des Thones mit Wasser nimmt man lange
hoͤlzerne Kruken, die man in der Masse mit vieler Kraft hin- und herschiebt.
Die Masse befindet sich gewoͤhnlich in einem fuͤnf Fuß langen, drei
Fuß breiten, und 2 1/2 Fuß tiefen Trog. Anfaͤnglich, nimmt man nur wenig Thon
dazu, und sobald er fertig ist, werden kleine Portionen nachgeworfen, bis die Masse
die erforderliche Dike erlangt hat. Sobald dieß geschehen ist, wird sie in besonders
dazu bestimmte Gefaͤße gegossen, worin sie so lange stehen bleibt, bis die
groͤberen Theile sich zu Boden sezen, worauf man die obenauf schwimmende
Maͤßigkeit mit den darin enthaltenen feineren Theilchen abzieht, und zum
Gebrauche aufbewahrt.
Bei der Zubereitung dieser Materialien zur Verfertigung des Steinguts, ist es von der
hoͤchsten Wichtigkeit, daß man die dazu erforderliche Menge genau bestimmt.
Wenn man daher den Thon und Feuerstein mit einander mischen will, so untersucht man
zuerst die spezifische Schwere beider Fluͤßigkeiten, und macht sie nach
Umstaͤnden entweder duͤnner oder diker. Wenn der Thon und das Wasser
einmahl durch das Sieb gelaufen sind, so bringt man
sie gewoͤhnlich auf die specifische Schwere von 24 englischen Unzen die Pinte
Weinmaß; und der Feuerstein, in demselben Zustande, wiegt gewoͤhnlich 32
Unzen.
Sobald der Thon und Feuerstein in gehoͤrigem Verhaͤltnisse gemischt
sind, wird die ganze Masse durch Siebe gegossen, um die noch darin befindlichen
Unreinigkeiten und grobe Theilchen hinwegzuschaffen; und zulezt laͤßt man sie
durch die feinsten aus Seidenwurmfaden gemachte Siebe laufen, damit die ganze Masse
ganz innig vermischt und durchaus gleichfoͤrmig wird.
Nachdem der Thon und Feuerstein innig mit einander verbunden sind, muß man die dann
enthaltene, uͤberfluͤßige Feuchtigkeit hinwegschassen. Dieß geschieht
dadurch, daß man die Masse auf die sogenannten Trokenbetten (Slip-Kile) bringt, welche aus Ziegeln verfertigt sind. Diese Trokenbetten
sind 30 bis 60 Fuß lang, 4 bis 6 Fuß breit, und ungefaͤhr 12 Zoll tief, und
werden durch ein mildes Feuer erwaͤrmt, bis die darin befindliche Masse
anfaͤngt aufzuwallen, und womit man auch so lange fortfaͤhrt, bis sie
die erforderliche Dike erlangt hat.
Dieser Theil der Arbeit muß mit vieler Sorgfalt behandelt werden; und damit die bei
den Ziegeln am naͤchsten sich befindliche Masse nicht hart wird, ehe der obere Theil
verduͤnstet, so wird das Ganze, von einem Ende der Trokenbetten bis zum
andern, oͤfters umgestochen. Vermittelst Canaͤlen wird die Hize unter
den Trokenbetten hinweggeleitet; und damit sie gleichfoͤrmig wirkt, so macht
man den Boden der Trokenbetten aus drei verschiedenen Ziegeldiken, indem die dikste
Lage nahe am Feuer angebracht wird. Sobald die Masse nicht mehr aufwallt, oder keine
Luftblasen mehr an der Oberflaͤche sich zeigen, so haͤlt man sie
fuͤr troken genug.
Sobald dieß geschehen ist, sticht man die Masse in vierekige Stuͤke aus, und
wirft sie auf einen Haufen zusammen, damit sie eine gleiche Temperatur annimmt; und
je laͤnger sie liegen bleiben kann, desto besser, damit die Materialien, aus
welchen sie besteht, sich um so inniger verbinden. Dieß geschieht jedoch nicht oft,
obgleich jeder Fabrikant von der Wichtigkeit der Sache uͤberzeugt ist. In
China soll der zubereitete Thon 14 bis 20 Jahre lang liegen bleiben, ehe man ihn
fuͤr gut haͤlt; und in einigen Distrikten soll es sogar
gebraͤuchlich seyn, daß der Vater so viel davon zubereitet, als der Sohn sein
ganzes Leben hindurch brauchen soll.
Wenn die Masse von den Trokenbetten hinweggenommen ist, und einige Zeit gelegen hat,
so wird sie temperirt, indem man sie mit
hoͤlzernen Haͤmmern klopft, um die darin enthaltene Luft zu
vertreiben. Mit spatenaͤhnlichen Schaufeln wird sie sodann in kleine
Stuͤke zerstochen, und diese Stuͤke wirft man, mit aller Gewalt, von
der Schaufel auf die Masse. Diese beiden Operationen werden so lange wiederholt, bis
das Gut gehoͤrig temperirt ist.
Die so weit fertige Masse wird alsdann zusammengeschlagen.
Dieß geschieht durch einen starken Arbeiter, welcher ungefaͤhr einen halben
Centner davon auf einen soliden Tisch oder eine Bank logt, und mit einem
Messingdraht kleine Stuͤkchen davon abschneidet, die er mit aller Gewalt
wieder auf die Masse wirft, und so lange damit fortfaͤhrt, als er es
fuͤr noͤthig haͤlt. Diese Arbeit ist sehr hart; allein sie ist
unumgaͤnglich noͤthig, um die nach dem Klopfen noch in der Masse
zuruͤkbleibenden Luftblaͤschen hinwegzuschaffen, weil, wenn es nicht
geschieht, die Waare im Ofen Blasen bekaͤme und verdorben wuͤrde.
Auf das Zusammenschlagen folgt das Durcheinanderkneten;
eine Arbeit, die der
vorigen aͤhnlich ist, und deshalb geschieht, damit die Masse ganz
gleichfoͤrmig wird, und nicht die mindeste Luft darin bleibt. Mit einem
duͤnnen Messingdraht werden kleine Stuͤkchen Thon von der Masse
abgeschnitten, und stark zwischen den Haͤnden gewaͤlgert, worauf man
sie mit großer Kraft auf den Tisch wirft, und damit fortfahrt, bis sie zu dem
vorgesezten Zweke tauglich sind. Durch dieses Durcheinanderkneten und Walgern
bekommt die Masse die erforderliche Festigkeit und Zaͤhigkeit, damit man sie
mit Zuversicht verarbeite; kann; und je nachdem die Waare ist, die man machen will,
muß man die Masse mehr oder weniger kneten.
In diesem Zustande ist die Masse zum Drehen tauglich, zu welchem Behufe man sie auf
die Toͤpferscheibe bringt. Diese Scheibe wird an einer Spindel umgetrieben,
oder mit den Fuͤßen getreten. In der Naͤhe derselben ist ein Arbeiter,
der mit einem Messingdraht ein Stuͤk Thon von der Masse abschneidet, und zu
einer Kugel bildet, die er dem Dreher gibt. Aus diesen Kugeln macht der Dreher das beabsichtigte Geschirr; und wenn es fertig und
etwas mehr als wasserhart geworden ist, kommt es auf den Drehestuhl, um es
abzudrehen. Von hier geht es in die Haͤnde des Formers, welcher Schnauzen, Handgriffe und andere Verzierungen daran
befestigt. Diese Handgriffe werden in einem hohlen eisernen Cylinder gemacht, der
sechs Zoll breit und zehn Zoll tief ist, in welchem unten ein nach Belieben
durchbrochener Boden eingeschoben werden kann. Dieser Cylinder wird mit weichem Thon
gefuͤllt, und ein Kolben oder Stoͤßel darauf gesezt, den man mittelst
einer Schraube hinunterdruͤkt, wodurch man in kurzer Zeit eine Menge Streifen
bekommt, die man entweder einfach gebraucht, oder auch in einander verflechtet. Das
Anheften dieser Verzierungen geschieht ebenfalls mit Thon und Wasser.
Zur Verfertigung der feinen Verzierungen, Garnirungen u.s.w. braucht man vor allen
Dingen einen geschikten Modellmacher, der Kenntnisse mit
Geschmak vereinigt. Die Modelle verfertigt er aus gut temperirtem Thon; und wenn sie
fertig sind, gibt er sie in die Haͤnde des Formenmachers, der die Formen aus Gyps macht. Zu diesem Behufe wird der
Gyps zuerst gemahlen, und nachher in einem langen Troge getroknet, unter welchem ein
Canal von einem benachbarten Ofen durchzieht. Dieß nennt man Kochen und Brennen; und es geschieht deshalb,
um das im Gypse befindliche Wasser zu vertreiben. Der Arbeiter hat dabei Mund und
Nase verbunden, damit er keine Gypstheilchen einathmet, wozu man am besten einen
Schwamm oder ein Saktuch nimmt. Aus diesem gemahlenen und gebrannten Gypst werden
die Formen gemacht, welche die Feuchtigkeit begierig an sich ziehen, uns mithin zum
schnellern Troknen der gruͤnen Waare beitragen, welche darin verfertigt wird.
Teller z.B., welche auf Gypsformen gemacht werden, kommen, so wie sie fertig sind,
in eine schwach erwaͤrmte Stube und in ungefaͤhr zwei Stunden sind sie
troken genug, daß man sie herausnehmen, und eine andere Parthie hineinstellen kann.
Dieß. wird in einer gut beschaͤftigten und regelmaͤßigen Fabrik, in
einem Tage oder 12 Stunden, vier bis fuͤnf Mal wiederholt. Die Stube oder
Kammer, worin die Teller getroknet werden, ist von Ziegelsteinen gemacht, und hat
rund herum, und von oben bis unten, Baͤnke, auf welche die zu troknende Waare
gestellt wird. Ein eisernes Rohr, welches durch die Stube laͤuft,
erwaͤrmt sie auch hinlaͤnglich. In einigen Fabriken sind auch die
Baͤnke selbst von Gyps gemacht, um das Troknen noch mehr zu
befoͤrdern.
Sobald die Waare hinlaͤnglich trecken ist, kommt sie in die sogenannten
Kapseln, worin sich eine duͤnne Lage weißer Sand befindet. Diese Kapseln
werden auf einander in den Ofen gestellt, bis er voll ist. Der Ofen ist rund, und
mit einem Mantel versehen. Zum Feuern der Waare sind acht Feuerheerde darin
angebracht. zu Anfang der Feuerung wird die Hize nur maͤßig unterhalten;
allein nach zehn bis zwoͤlf Stunden wird sie gesteigert, bis sie den
hoͤchsten dazu erforderlichen Grad erreicht hat. Das Feuern dauert 48 bis 50
Stunden; und die Hize soll auf 60° von Wedgwood' Pyrometer oder 8377 Grade
Fahrenheit gesteigert werden, wenn das gewoͤhnliche, blaßgelbe Steingut (cream-coloured ware) gebrannt wird. Bei diesem Processe
verlaͤst sich jedoch der Arbeiter nicht auf den Pyrometer; sondern
vermittelst Ringen von sogenanntem aͤgyptischen schwarzen Thone, die man in
den Ofen stekt, und gelegentlich herausnimmt, erkennt man den Grad der Hize, und
weiß auf zehn Minuten hin, wenn die Feuerung aufhoͤren muß. Die so weit
gebrannte Waare wird
Biskuit genannt; und beim Herausnehmen desselben aus dem
Ofen wird es sorgfaͤltig sortirt, und die beschaͤdigten Stuͤke
werden auf die Seite geworfen.
Sobald das Biskuit einige Zeit aus dem Ofen gekommen ist, wird es entweder gleich glasirt, oder zuerst bemahlt
oder bedrukt, und dann glasirt. Das erstere geschieht
beim blaßgelben Steingut, das man am haͤufigsten in Deutschland
einfuͤhrt. Das Glasiren des Biskuits geschieht durch Eintauchen in die
Glasurmasse, welche sich in großen Zubern befindet. Dieß geht sehr schnell von
statten, und bewirkt einen gleichfoͤrmigen, nicht zu diken Ueberzug. Die
glasirte Waare kommt wieder in Kapseln, und wird zwoͤlf bis vierzehn Stunden
lang im Glasurofen gebrannt, wobei jedoch die Hize nicht hoͤher, als auf 6500
Grade Fahrenheit gesteigert werden darf. Die Glasurmasse selbst ist nach
Beschaffenheit der Waare verschieden.
Soll das Biskuit blau bemahlt werden, so wird die Farbe
mit Wasser und Gummi gemischt, und sorgfaͤltig mit einem Pinsel aufgetragen.
Ist es geschehen, so laͤßt man die Waare in der Luft troknen, taucht sie
nachher in die Glasurmasse, und bringt sie zulezt in den Ofen, wo sie, wie das
blaßgelbe Steingut, gebrannt wird. Das Bedruken des Biskuits geschieht mit
Kupferplatten und einer Drukerpresse. Diese Presse ist unserer gewoͤhnlichen
Kupferdrukerpresse sehr aͤhnlich; und sobald die Farbe auf die Kupferplatten
aufgetragen ist, was auf die gewoͤhnliche Weise geschieht, wird sie auf ein
heißes Stuͤk Eisen gelegt, um das Oehl zu verduͤnnen, womit die Farbe
immer angemacht ist. Dieses Oehl ist gekochtes Leinoͤhl, und auf eine
besondere Weise zubereitet. Sobald nun die Farbe auf der Kupferplatte die
erforderliche Dike erlangt hat, legt man einen Bogen Seidenpapier daruͤber
hin, und bringt beide zusammen unter die Presse.
Zum blauen Druk braucht man Kobaldoxid, das man
gewoͤhnlich aus Zaffer macht, den man aus Sachsen bringt. Man verkauft das
Pfund in den Steingutfabriken in Staffordshire fuͤr 40 bis 60 Schilling; und
man hat es soweit darin gebracht, daß die Chinesen alles, was sie davon brauchen,
aus England erhalten.
Sobald das Seidenpapier gedrukt ist, wird es noch naß einem Maͤdchen gegeben,
welches das uͤberfluͤßige Papier mit einer Scheere abschneidet, und es
sogleich einem andern Maͤdchen gibt, die es auf das Biskuit drukt, und augenbliklich
einer dritten in die Haͤnde gibt, welche es, mit einem in Form eines
Cylinders aufgerollten Stuͤke Flanell, hart auf die Waare reibt, wodurch die
Farbe besser in die Poren derselben dringt. Ist das Papier ungefaͤhr eine
Stunde lang daran gewesen, so kann man es wieder abnehmen, indem man die Waare in
einen mit Wasser angefuͤllten Behaͤlter legt, wo es bald so weich
wird, daß es leicht abgeht, und den Kupferstich darauf zuruͤk laͤßt.
Sobald das Papier abgenommen ist, laͤßt man die Waare eine Zeit lang stehen,
bis sie troken ist, und stellt sie dann in einen schwach geheizten Ofen, um das Oehl
zu verfluͤchtigen, und sie zur Glasur fertig zu machen. Diese Glasur muß
vollkommen durchsichtig seyn, damit das Kobaldblau nicht verdunkelt wird; weshalb
man auch immer etwas davon in die Glasurmasse nimmt, um die Weiße derselben zu
erhoͤhen.
Die sogenannte Glanzwaare (lustre
ware), welche wie broncirt oder versilbert aussieht, wird von schlechten
Materialien gemacht, und deshalb auch nur wenig geschaͤzt. Zum Steingut mit
Platinabekleidung nimmt man das schlechteste blaßgelbe Biskuit; und zu dem
broncirten oder vergoldeten wird rother Thon genommen, der nach dem Brennen und
Glasiren so stark durch den Ueberzug hindurchscheint, daß er dadurch
braͤunlich aussieht. Man nimmt dazu Gold- und Platina-Oxyd, reibt es mit
einem wesentlichen Oehle fein ab, bestreicht mit diesem Gemische die gebrannten
Geschirre, und laͤßt sie in dem Ofen zum gehoͤrigen Fluß kommen. Alle
Stoffe der Mischung außer dem Metalle verstiegen, das als duͤnner
festeingebrannter Ueberzug auf der Waare zuruͤkbleibt. Die große
Verschiedenheit im Glaͤnze dieser Waare, welche besonders in der
Platina-Bekleidung so oft bemerkt wird, und haͤufig stahlgrau ist, muß von
dem Aufloͤsungsmittel herruͤhren; weshalb es wohl der Muͤhe
werth waͤre, einen Versuch zu machen, ob reines Wasser, mit Platina
abgerieben, und so aufgetragen, das Metall nicht ganz weiß und glaͤnzend
zuruͤkließe? Nach dem Brennen wird die Waare polirt.
Nachdem wir nun so weit in unserer Beschreibung der Steingutfabriken gekommen sind,
wollen wir die verschiedenen Waaren fluͤchtig aufzaͤhlen, welche in
Staffordshire gemacht werden.
1. Das blaßgelbe oder rahmfarbige Steingut hat den Namen von seiner Farbe
erhalten. Es ist ungemein dauerhaft; und wenn es gehoͤrig gebrannt und
zubereitet ist, widersteht es der Einwirkung des Salpeters und andern
Fluͤssen, und wird eben dadurch im gemeinen Leben sehr nuͤzlich. Es
besteht aus
5
Theilen Thon
1
Theil Feuerstein;
und die Glasur wird gemacht aus:
140
Theilen Bleiweiß,
40
Theilen verwittertem Feldspath, und
10
Theilen Feuerstein.
2. Das blaue, bedruͤkte Steingut ist allgemein in
England gebraͤuchlich, und ist feiner, als das vorhergehende. Man hat ihm
neuerlich den Namen Semi-china gegeben, weil es sehr
fein, weiß und niedlich ist, und einige Durchsichtigkeit besizt.
3. Das kreideartige Steingut ist sehr gut und
schoͤn, besonders weiß und fein, und beinahe so glatt, als Glas. Zum
Emailliren ist es besonders tauglich, weshalb man etwas Smalte dazu nimmt. Die Masse
besteht aus chinesischem, blauem und welschem Thon, Kiesel, verwittertem Feldspath
und weißem Glasfluß, der mit etwas Smalte gefaͤrbt ist. Die Glasur ist aus
einer Fritte von Glas, verwittertem Feldspach, Feuerstein, Borax, Salpeter, Mennig,
Potasche, Lyne-Cand, Soda und Kobaldoxid gemacht; und wenn sie gehoͤrig
vermengt und gebrannt ist, wird sie mir Bleiweiß, Glas, Feuerstein und verwittertem
Feldspath gemahlen und gemacht.
4. Das Bamboo-Steingut ist sehr schoͤn, und wird
hauptsaͤchlich zu Zierrachen gebraucht. Nur eine Sorte davon hat
aͤußerlich eine Glasur; innen aber wird es mit einer Fluͤssigkeit
ausgewaschen, die sich beim Brennen verglast. Die Farbe ist verschieden; die
gewoͤhnlichste aber gleicht dem Nanking. Die Masse besteht aus schwarzem
Mergel, braunem Thon, verwittertem Feldspath, und Abfall von blaßgelbem
Steingut.
5. Das Jaspisgut (Jasper
pottery) wurde von Wedgwood erfunden. Es ist ganz besonders schon, und
besteht aus blauem und chinesischem Thon, verwittertem Feldspach, schwefelsaurem
Baryt, Feuerstein und etwas Gyps, und ist mit Kobaldoxid gefaͤrbt.
6. Das Perlgut (Pearl pottery)
wird zu den elegantesten Zierrathen genommen, und ist so sehr geschaͤzt, daß die Arbeiter
gewoͤhnlich eingeschlossen werden, und nur mit ganz vorzuͤglichen
Artikeln beschaͤftigt sind. Es besteht aus blauem und chinesischem Thon,
verwittertem Feldspath, etwas Glas und Mennig.
7. Das Basaltgut (black Egyptian
pottery) ist sehr gemein, und wird aus der zu blaßgelbem Steingut
erforderlichen Masse, und aus Braunstein und Ocher gemacht. Zuweilen wird es mit
Blei, verwittertem Feldspath und Feuerstein glasirt; und innen mit Bleiweiß,
Feuerstein und Braunstein ausgewaschen. Den Ocher erhaͤlt man als
Niederschlag im Wasser, das aus Steinkohlengruben gepumpt wird. Zu diesem Behufe
laͤßt man es durch Kanaͤle fließen, worin kleine Wehre angebracht
sind, damit ein Niederschlag sich bilden kann; und wenn eine hinlaͤngliche
Menge davon vorhanden ist, wird das Wasser abgeleitet, und der Niederschlag in
kleine Loͤcher geworfen, die man Sonnenpfannen
nennt, wo die Feuchtigkeit durch Einwirkung der Sonne verdunstet. Der
Ruͤkstand wird nachher mit Kohlen gebrannt, wodurch er erst zum Gebrauche
tauglich wird.
Wir haben bisher die Steingutfabrikation beschrieben, wie sie gewoͤhnlich in
Staffordshire betrieben wird; und da dort eine Menge kleiner Fabriken bestehen, so
wird es vielleicht Manchem angenehm seyn, zu wissen, was die Anlage eines solchen
Werkes kostet, und wieviel Geschirr darin gemacht werden kann. Zur Anlage einer
kleinen Steingutfabrik gehoͤren folgende Gegenstaͤnde:
Gemenghaus, Trokenbett,
Gemengkuͤbel, Feuersteinhammer, Kruͤken, Siebe, Wage
u.s.w.
36 Pf. St.
ToͤpferscheibeDrei
Drehstuͤhle1 eisernen Cylinder zur Verfertigung von
HandgriffenBaͤnke
412 1 5
Pf.
St. – – –
–1010 –
Sh. – – –
23
–
DrukerpresseKupferplatte zum
Thee-Service – zu
Waschbeken – zu
Wasserkruͤgen – zum
Tisch-Service etc.Breter, Baͤnke, etc.
5 8 6 640 5
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
70
–––––––––––129
–
Uebertrag
129 Pfd. St.
––––––––––
BiskuitofenKapseln etc.
6020
Pf. St. –
––
Sh. –
80
–
GlasurofenKapselnGlasurmuͤhleRuͤhrgestell,
Trommeln, Kapselscheibe etc.Schaufeln, Koͤrbe, Schiebkarren
etc.
3010 2 4 4
– – – – –
– – – – –
– – – – –
50
–
Biskuit- und Glasurhaus, zur
Aufbewahrundund zum Troknen der gruͤnen und fertigen
Waare
20
–
1 Pferd und Kaaren
30
–
Teller-, Platten- und andere Formen
30
–
––––––––––
Zusammen
339 –
Ein solches Werk beschaͤftigt folgende Arbeiter, wenn es in gutem Gang ist:
– 2 Gemengmacher, 1 Former, 1 Wegnehmer, 1 Radtreiber,1 Beschauer, 3 Dreher,
3 Treiber, 1 Griffansezer, 1 Griffmacher, 1 Tellermacher, 1 Plattenmacher, 1 Druker,
2 Gehuͤlfen, 1 Papierschneider, 2 Mahler, 2 Biskuitbrenner, 3 Glasurbrenner
und 1 Kaͤrrner. Außer diesen haben der Teller- und Plattenmacher jeder einen
Jungen als Gehuͤlfe; und mithin sind es im Ganzen 30 Personen.
Ein Gemengmacher verarbeitet in einer Woche 4 1/2, Tonnen Thon, der nach der Mischung
mit Feuerstein kostet 3 Pf. St. die Tonne = 13 Pf. St. 10 Sh., womit man folgendes
Geschirr macht:
Former, 42 Score oder 840 Duzend gemeines
Steingutzu 10 Pfennig Sterling das Score
1
Pf.
15
Sh.
–
D.
Beschauer
1
–
1
–
–
–
Wegnehmer und Radtreiber
1
–
6
–
8
–
Dreher
2
–
18
–
–
–
Treiber des Drehstuhls
1
–
–
–
–
–
Griffmacher
1
–
5
–
–
–
Tellermacher, 120 Duzend Teller
–
–
15
–
–
–
– 20 – Suppenteller
–
–
2
–
–
–
– 20 – kleine Teller
–
–
1
–
6
–
– 20 – noch
kleinere detto
–
–
1
–
–
–
Plattenmacher, 60 – tiefe
Platten
–
–
15
–
–
–
– 60 – flache
Platten
–
–
15
–
–
–
Kohlen zum Brennen des Biskuits
3
–
4
–
–
–
Brenner
1
–
10
–
–
–
Kohlen zum Glasurbrennen
2
–
–
–
–
–
Glasiren
2
–
–
–
–
–
Glasurbrenner
3
–
–
–
–
–
–––
–––
–––
–––
–––
–––
Demnach betraͤgt die Auslage einer
Woche
36
–
19
–
2
–
und man erhaͤlt dagegen:
840
Duzend gemeine sortirbareWaare (Tassen
etc.) zu
1
Sh.
6
D.
63
Pf. St.
–
Sh.
–
D.
120
Duzend
Teller
1
Sh.
9
D.
10
–
10
–
–
–
20
–
Suppenteller
1
Sh.
6
D.
1
–
10
–
–
–
20
–
kleine Teller (Twiflers)
1
Sh.
1
–
–
–
–
–
20
–
noch kleinere detto (Muffins)
6
D.
–
–
10
–
–
–
120
–
Platten
2
Sh.
–
–
12
–
–
–
––––
–––––
––––
––––
––––
––––
88
Pf. St.
10
Sh.
–
D.
Ab: die Auslagen
36
–
19
–
2
–
––––
–––––
––––
––––
––––
––––
Bleiben
51
Pf. St.
10
Sh.
10
D.
wovon die Abnuzung der Geraͤtschaften, Miethe,
Interesse des Capitals u.s.w. abzuziehen ist. Es ist unglaublich, mit welcher
Schnelligkeit in Staffordshire dergleichen Waaren gemacht werden, woran nichts als
die Theilung der Arbeit Schuld ist. Ein Former z.B. macht in einem Tage 7 bis 8
Score, oder 140 bis 160 Duzend Tassen, jedes Duzend zu 36 Stuͤk, und
erhaͤlt fuͤr 20 Duzend nicht mehr als 10 Pfennig Sterling. Zwei Dreher
und 1 Junge drehen die 140 Duzend in einem Tage ab, und bekommen 18 Pfennig
fuͤr 20 Duzend.
Wedgewood, und einige andere große Fabrikanten haben sich einen
eigenthuͤmlichen Apparat verfertigen lassen, um mit Huͤlfe einer
Dampfmaschine Zeit und Arbeit zu ersparen. Diese Maschine stampft zuerst den
Feuerstein, mahlt ihn in Wasser, und verrichtet das Schlammen des Thones. Wenn dieß
geschehen ist, laͤßt man ihn in die Siebe laufen, welche durch dieselbe Kraft
hin und her geschuͤttelt werden. Um das Temperiren und Zusammenschlagen des
Gemenges durch Handarbeit zu vermeiden, hat Wedgewood abgestumpfte, umgekehrte
Kegel, welche 5 Fuß hoch, oben 3 und unten 2 Fuß weit sind, und eine durch die
Dampfmaschine getriebene eiserne Are enthalten, woran sich, der Laͤnge nach
spiralfoͤrmig herunter, die sogenannten Messer befinden. Oben in diese Kegel
wird der Thon hineingeworfen, durch die Messer gefaßt, und unten wieder in
vierekigen Wuͤrsten herausgedruͤkt, die man mit einem Messingdraht in
Stuͤke von 50 bis 60 Pfund abschneidet, und auf einen Haufen schlaͤgt.
Eben so werden die Toͤpferscheiben und Drehstuͤhle von der
Dampfmaschine umgetrieben, denen man, durch einen einfachen Mechanismus, nach
Erforderniß eine schnellere oder langsamere Bewegung geben kann. Diese ganze
Einrichtung wurde von Herrn Thomas Lowe von Nottingham ersonnen, und verdient vielen
Beifall.
Die Seingutfabrikation in Staffordshire wird auf einem Raͤume von acht Meilen
Laͤnge und sechs Meilen Breite betrieben, den man den Toͤpferdistrikt
(Potteries) nennt. Er enthaͤlt die
Staͤdte und Weiler, Stoke, Henley, Shelton, Holden-hill, Newfield,
Smith-Field, Tunstall, Long-port, Burslem, Cobridge, Etruria, Lune-End, Lower-lune,
und Lune-Delft. Die Zahl der damit beschaͤftigten Menschen mag sich auf etwa
40,000, und der Ertrag ihrer Arbeit auf 2,000,000 Pfund Sterling belaufen.